Место в техническом оснащении авторемонтных. Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса. расчет площадей складских помещений
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2. Сокращения
3. Задание на проектирование
8.Определение площадей складов
12. Энергетическая часть
Заключение
Список используемой литературы
Введение
Рабочие свойства автомобиля в процессе его эксплуатации постепенно изнашиваются. В результате этого в автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ремонте и технологическом обслуживании (ТО).
Автомобиль считается исправным, если он соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации (НТД). Работоспособный автомобиль может быть неисправным: иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя, повышенный расход топлива и т.д.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние. Переход автомобиля в неработоспособное состояние называется отказом.
Ремонт автомобиля представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности деталей и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Автомобили в процессе эксплуатации проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.
ГОСТ Р 1.5 - 2002 ГСС. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению.
ГОСТ 2.301 - 68 ЕСКД. Форматы чертежей.
ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД. Масштабы.
ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД. Линии.
ГОСТ 2.304 - 81 ЕСКД. Шрифты чертежные.
ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.
ГОСТ 2.105 - 96 ЕСКД. Текстовые документы.
ГОСТ 2.104 - 95 ЕСКД. Основная надпись.
ГОСТ 7.1 - 84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.
ГОСТ 7.12 - 93 СИБИД. Библиографическая запись. Сокращения слов на русском языке. Общие требования и правила.
ГОСТ 21.101 - 97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.
ГОСТ 21.501 - 93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.
ГОСТ 21.508 - 98 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.
2. Сокращения
В тексте курсовой работы использованы следующие сокращения:
АТП - автотранспортное предприятие;
ТО - техническое обслуживание;
ТР - текущий ремонт;
КР - капитальный ремонт;
МЦ - механический цех;
ЦВИД - цех восстановления и изготовления деталей;
Тр - трудоемкость ремонта;
Фд - действительный годовой фонд работы оборудования;
Фдр - действительный годовой фонд работы рабочего;
F - площадь основного или вспомогательного участка;
Сп - принятое число станков;
fуд -удельная площадь одного станка или стенда;
ГСМ - горюче-смазочные материалы;
ЗИП - запчасти, инструменты, приборы;
РМЦ - ремонтно-механический цех.
3. Задание на проектирование
Варианты заданий приведены в таблице 1.Номер варианта выбирается по последней цифре шифра зачетной книжки студента. В целях получения комплексных конечных результатов все практические работы ведутся по заданному предприятию. В таблице 2 приведено ориентировочное распределение трудоемкости по цехам в процентном отношении от общей трудоемкости выполнения капитального ремонта.
Методические указания
При выполнении первого занятия необходимо обосновать организационную форму ремонта заданных изделий и структуру производственного предприятия, исходя из задания по соответствующему варианту, определить основные и вспомогательные отделения и их принципиальное расположение. Дать схему компоновки (пока без определения размеров).
На последующих занятиях производятся расчеты количества основного и вспомогательного оборудования по формулам и зависимостям, полученным на лекциях при изучении теоретического материала. Затем производится определение состава и числа работающих, необходимых площадей для механического, сборочно-разборочного и других предусмотренных цехов и участков. Производятся энергетические расчеты, проектируются вспомогательные отделения и службы согласно заданию и компонуется главный корпус авторемонтного предприятия с вычерчиванием чертежа в заданном масштабе. Все расчеты и принимаемые решения должны быть подробно обоснованы. На чертеже компоновки должны быть все необходимые размеры (длина, ширина, высота здания, сетка колонн, проезды и проходы; направление грузопотоков, транспорт, обозначение всех помещений). Составляется экспликация с указанием площадей и категорий пожароопасности помещений.
Таблица 1-Варианты заданий
4. Обоснование структуры ремонтного предприятия
Исходные данные:
Вариант 10
Необходимо спроектировать АРП для ремонтов легковых автомобилей одной марки. Годовая программа 6000 ремонтов, трудоемкость одного ремонта - 120 ч.
Ремонты можно организовать агрегатным (обезличенным) и индивидуальным (необезличенным) методами. При выполнении практической работы обосновываем организационные формы работы авторемонтного предприятия и структуру производственно-технической базы предприятия и приводим схему производственного процесса. При обосновании принятых решений необходимо делать ссылки на нормативные документы или на действующие нормы работающих предприятий. При ремонте агрегатным (обезличенным) методом сокращается цикл выполнения работ. При ремонте индивидуальным (необезличенным) методом все неисправные узлы демонтируют, разбирают, ремонтируют и снова устанавливают на те же изделия. При этом удлиняется цикл выполнения ремонта, так как отдельные узлы требуют много времени на восстановление.Для заданного варианта работы принимаем организацию ремонтов агрегатным методом.
При такой организации ремонтов схема производственного процесса может быть принята следующей:
На схеме приведены этапы: приемка в ремонт и контроль автомашины; снятие ЗИП; общая мойка и чистка; предварительная дефектация; разборка на узлы и агрегаты; разборка на детали и выварка; сортировка деталей (негодные детали идут в склад утиля; детали, требующие восстановления, идут в механический цех через склад полуфабрикатов; годные детали поступают на комплектовку узлов); работы механического цеха; сборка узлов и изделий; заправка ГСМ; испытания стационарные и ходовые; устранение дефектов; укомплектование ЗИП; сдача машины ОТК и заказчику.
Далее обосновываем структуру предприятия (с полным производственным циклом, специализированное предприятие, передвижная мастерская и пр.). Для заданного проекта принимаем АРП с полным производственным циклом следующей структуры:
Разборочный цех с отделениями наружной мойки, разборки машин и агрегатов, выварки и мойки деталей, контроля и сортировки деталей.
Сборочный цех с отделениями комплектовки и подгонки деталей, сортировки узлов, агрегатов и машин, испытательной станции, участка сборки электрооборудования и топливной аппаратуры, участка медницко-жестяницких работ.
Отдельные производственные цехи: механический, рамно-котельный, кузнечный, термический, сварочный, гальванический, обойный, малярный.
Вспомогательные цехи: РМЦ главного механика и энергетика, инструментальный.
Склады: деталей, ожидающих ремонт; запасных и отремонтированных деталей; металлов; утиля; топлива и масел; леса; баллонов с кислородом и ацетиленом; главный склад материалов и запасных частей.
На рисунке 1 показан один из вариантов компоновки заданного АРП. В дальнейшем компоновка может быть уточнена расчетными и проектировочными решениями.
Рисунок 1- Предварительный вариант компоновки корпуса АРП
Номерами обозначены следующие отделения:
наружная мойка и слив масел;
склад утиля;
разборка машин на узлы и агрегаты;
выварка и очистка деталей;
дефектовка деталей;
рамно-котельный;
малярный;
устранение дефектов;
заточное;
инструментально-раздаточная кладовая;
база механика и энергетика;
медницко-радиаторная;
жестяницкое;
гальваническое;
деревоотделочное и обойное;
лаборатория;
термическое;
сварочное;
склад деталей;
комплектовочное;
склад запчастей;
ремонт топливной аппаратуры;
цех сборки двигателей;
испытательная станция;
механический цех;
сборочный цех.
5. Проектирование механического цеха
Технологическое проектирование предусматривает выполнение работ последующим основным разделам: разработка технологических процессов или обоснование технологии работ; выбор и расчет необходимого количества основного технологического и вспомогательного оборудования; расчет количества всех рабочих (основных и вспомогательных) и других категорий работников (ИТР, СКП, МОП); определение необходимых площадей.
На стадии предварительного проектирования технологические процессы могут отсутствовать и проектирование ведется по нормативам или по укрупненным измерителям. Количество основного оборудования рассчитывается по соответствующим формулам, а число вспомогательного оборудования принимается в процентах от числа основного. Число рабочих основного производства рассчитывается по числу технологического оборудования, число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа основных рабочих, а количество всех других категорий работников определяется в процентном отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих. Необходимые площади рассчитываются по удельным нормам и количеству принятого оборудования.
Ввиду отсутствия технологических процессов проектирование ведем по укрупненным измерителям.
Число станков основного производства определим по формуле
гдеСп- принятое число станков, шт;
Т - трудоемкость ремонта на одну машину, ч;
N - годовое количество ремонтов, шт;
К - коэффициент, учитывающий трудоемкость механического цеха;
Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;
hср - средний коэффициент загрузки станков по времени.
При работе в две смены Фд=4030 ч, hср=0,8-0,9 . Принимаем hср=0,85.
Остальные данные принимаем по варианту задания.
Принимаем Сп = 43 станка.
Принятое количество станков распределяем по группам в процентном отношении от общего количества оборудования для заданного типа производства по статистическим данным :
токарные 20%: - принимаем 9 станков;
фрезерные 14%; - принимаем 6 станков;
строгальные и долбежные 8%; - принимаем 4 станка;
шлифовальные 18%; - принимаем 8 станков;
сверлильные 7%; - принимаем 3станка;
зубообрабатывающие 12%; - принимаем 6 станка;
протяжные 1%; - принимаем 1 станок;
расточные 10%; - принимаем 5 станка;
прочие (станки с ЧПУ, агрегатные и др.) 10%; - принимаем 5 станка.
Общая сумма станков получилась 47, что больше расчетного количества. Необходимо или обосновать это число 47, или уменьшить его в некоторых группах станков. Мы сократим по одному станку из сверлильных, зубообрабатывающих, расточных и прочих и будем в расчетах использовать принятое число станков 43.
Количество станков на вспомогательных участках определяется в процентном отношении от числа станков основного производства. Рекомендуются такие проценты :
заточной участок 3-4%;
ремонт оснастки 3-4%;
участок ремонта оборудования и электроустановок 4-5%.
Принимаем обоснованно соответствующие цифры и рассчитываем число станков на заточном участке.
Принимаем Сзат = 3, так как при малом количестве рекомендуется принимать не менее трех ; число станков на ремонтных участках также принимаем по 3.
Площадь механического отделения определяем по удельным нормам и количеству станков:
гдеFпр - производственная площадь, м2;
Cп - принятое количество станков, шт;
fуд -удельная площадь на один станок, м2.
Удельные площади по для:
мелких станков f уд = 8-12 м2;
средних станков fуд=18-25 м2;
крупных станков fуд=30-60 м2.
При ремонте легковых автомобилей применяем средние станки и принимаем удельную площадь на один станок 20 м2.
для механического отделения производственная площадь будет равна
для заточного участка м2;
для участка ремонта оснастки м2;
для ремонта оборудования м2;
для электроремонтниковм2.
Число рабочих-станочников основного производства определяем по числу принятых станков:
гдеФдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч..
Принимаем Фдр=1820 ч.
Принимаем 81 станочника.
Число вспомогательных рабочих определяем в процентном отношении от числа станочников.
Принимаем коэффициент 0,3, и тогдачел.
Из этого количества выделяем число заточников, ремонтников, крановщиков, контролеров ОТК, кладовщиков и др.
Общее число рабочих механического цеха:
От этого количества рассчитывается в процентном отношении число инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал.
К1=(0,10-0,12);К2=(0,05-0,06);К3=(0,02-0,03).
Принимаем К1=0,10;К2=0,05;К3=0,02.
Тогда число работников будет:
Принимаем 11 чел.
Принимаем 6 чел.
Принимаем 3 чел.
6. Проектирование сборочного цеха
При выполнении сборочных работ различаются следующие виды сборки: узловая сборка, общая сборка, промежуточная сборка. По методам сборки выделяются: сборка методом полной взаимозаменяемости, сборка методом неполной или частичной взаимозаменяемости, селективная сборка, сборка с применением подвижных и неподвижных компенсаторов, сборка с пригонкой деталей. По организационным формам сборки различается поточная и непоточная сборка. Поточная сборка может производиться на непрерывно движущихся, неподвижных и пульсирующих конвейерах. Вначале необходимо обосновать по количеству производимых ремонтов и трудоемкости виды, методы и организационные формы ремонтов, а потом провести технологическое проектирование сборочных участков.
Трудоемкость сборочных работ по заданию определяется:
гдеК - коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ.
Подставив значения в формулу, будем иметь:
Число сборочных стендов определяем по заданной трудоемкости по формуле
гдеП - коэффициент плотности работы, т.е. число рабочих, работающих на одном стенде.
Обосновав, что в цехе производится узловая сборка методом полной взаимозаменяемости для заданной программы ремонтов непоточной формой на универсальных стендах, а количество узловых стендов равно половине общего числа стендов при возможности работы на каждом стенде по два сборщика (П=2), будем иметь число стендов узловой сборки
Принимаем 21 стенд узловой сборки.
Аналогично обосновав участок общей сборки при плотности работы П=3, будем иметь число стендов общей сборки
Принимаем 14 стендов общей сборки.
Общее число слесарей-сборщиков определяется по трудоемкости и действительному годовому фонду рабочего:
Принимаем 186 чел.
Число вспомогательных рабочих принимается в процентах от числа основных рабочих. Принимаем 20% .
Принимаем = 37 чел.
Общее число рабочих сборочного цеха:
Rоб = 186+37=223 чел.
Принимаем 223 чел.
Аналогично механическому цеху:
Принимаем 23 чел.
Принимаем 12 чел.
Принимаем 5 чел.
Производственная площадь сборочного отделения определяется по количеству стендов или по числу рабочих в наибольшей смене. Число стендов определено ранее. Удельные нормы площади на каждый стенд обосновываем по габаритам собираемых узлов и изделий . Подставив значения, будем иметь производственную площадь сборки.
Вспомогательная площадь для укрупненных расчетов может быть определена в процентном отношении от производственной площади. Нормативы - 25-30%. Принимаем коэффициент 0,3. Тогда вспомогательная площадь сборочного отделения определится:
Принимаем 181 м2.
Общая площадь сборочного отделения будет
Fсб.об = 602+181 = 783.
Принимаем Fсб.об= 780 м2 .
7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков
Общее число рабочих на производственных участках определяется путем деления годового объема работ данного участка на действительный годовой фонд времени рабочего .
гдеТi - объем работ на i-м участке, ч;
Фд.р. - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.
Годовой объем работ, выполняемый конкретным производственным участком, определяется:
гдеКi - доля i-го вида работ от общей трудоемкости ремонта, %;
Т - трудоемкость ремонта одной машины, ч;
N - количество ремонтируемых машин в год.
Цифры принимаются из задания (см. таблицы).
Участок наружной мойки и приемки:
Разборочный участок:
Участок выварки:
число рабочихчел. Принимаем 2 чел.
Дефектовочный участок:
Кузовной участок:
число рабочихчел. Принимаем 24 чел.
Сборочный участок:
число рабочихчел. Принимаем 178 чел.
Жестяницкий участок:
число рабочихчел. Принимаем 16 чел.
Малярный участок:
число рабочихчел. Принимаем 6 чел.
Деревообрабатывающий участок:
число рабочихчел. Принимаем 2 чел.
Обойный участок:
число рабочихчел. Принимаем 3 чел.
Комплектовочный участок:
число рабочихчел. Принимаем 5 чел.
Механический участок:
число рабочихчел. Принимаем 68 чел.
Термический участок:
Кузнецкий участок:
число рабочихчел. Принимаем 4 чел.
Сварочный участок:
число рабочих чел. Принимаем 14 чел.
Участок металлизации:
число рабочихчел. Принимаем 2 чел.
Гальванический участок:
число рабочихчел. Принимаем 4 чел.
Радиаторный участок:
число рабочихчел. Принимаем 8 чел.
Участок топливной аппаратуры:
число рабочихчел. Принимаем 16 чел
Испытательный участок:
число рабочихчел. Принимаем 4 чел.
Участок ремонта приборов питания:
число рабочихчел. Принимаем 8 чел.
Участок ремонта электрооборудования:
число рабочихчел. Принимаем 8 чел.
Данные вносят в итоговую таблицу 3.
Ремонтные участки работают в две смены. Число рабочих распределяем по сменам.
При укрупненных расчетах площади производственных участков определяются по удельным нормам на одного рабочего в наибольшей смене.
гдеfi - удельная площадь на одного рабочего, м2 .
Данные отражаем в итоговой таблице 3.
Число рабочих и необходимые площади механического и сборочного цехов, определенные ранее, также надо внести в таблицу.
Таблица №3 - Результаты расчета числа рабочих и площадей
|
Наименование участка |
Годовой объем работ ТГj, чел. час. |
рабочих, чел. |
Удельная площадь на одного рабочего, fPj, м2/чел |
Площадь участка |
||||
|
В 1-й смене, rj |
||||||||
|
Разборка |
||||||||
|
Дефектовка |
||||||||
|
Кузова, рамы |
||||||||
|
Жестяницкий |
||||||||
|
Малярный |
||||||||
|
Деревообр. |
||||||||
|
Комплектовки |
||||||||
|
Механический |
||||||||
|
Термический |
||||||||
|
Металлизация |
||||||||
|
Гальванич. |
||||||||
|
Радиаторный |
||||||||
|
Топливная аппаратура |
||||||||
|
Испытание |
||||||||
|
Рем.приборов питания |
||||||||
|
Рем.электро-оборудования |
||||||||
8. Определение площадей складов
Площадь любого предусмотренного склада можно определить по предлагаемой формуле:
гдеG - годовая масса проходящих через склад грузов, т;
t - запас хранимой на складе продукции, дни;
N- число рабочих дней в году;
g- допустимая грузонапряженность пола, т/м2 ;
h - коэффициент использования площади склада. Обычно 0,3-0,5 .
Поочередно рассчитываем площади предусмотренных складов, обосновав входящие величины.
Предусматриваем следующие склады:
склад утиля;
склад заготовок и полуфабрикатов;
склад готовых деталей;
склад покупных запчастей;
склад ГСМ.
Для расчетов принимаем 257 рабочих дней в году; допустимую грузонапряженность 2,5 т/м2;число дней запаса на складе 10 (для серийного производства); массу хранимых грузов принимаем равной 10% от массы готовых изделий (для каждого склада).
Тогда площадь склада заготовок и полуфабрикатов будет
Принимаем Пзаг= 80 м2.
Площадь склада деталей будет такой же.
Принимаем Пдет= 80 м2.
Площадь склада запчастей и покупных
Принимаем Ппок= 80 м2.
Площадь склада утиля принимаем Пут = 10 м2.
Площадь склада ГСМ принимаем 40 м2.
Площади всех остальных участков определяем по числу производственных рабочих в наибольшей смене и удельным нормам.
Сложив все производственные и вспомогательные площади, рассчитанные ранее, получаем общую площадь здания:
Fоб=Fмех+Fсб+Fуч+Fскл=860+783+4462+290=6395м2
Принимаем Fоб=6500м2, что позволяет принять габаритные размеры его90Х72. Но необходимо использовать стандартизованные размеры и унифицированные секции промышленных предприятий. Основные секции имеют размеры 72Х72 м или 72Х144 м. Дополнительные секции равны 72Х24 м. Сетка колонн может быть 24Х12 или 18Х12 м. Все участки необходимо располагать в порядке производственного процесса.
Ориентируясь на принятый вариант компоновки главного корпуса АРП, сделанный в работе №1, в выбранных пролетах размещаем все цехи и участки, выдерживая порядок производственного процесса, обеспечивая минимальные расстояния транспортных путей грузопотоков. Горячие цехи располагаем группой в одном из пролетов, желательно у наружной стены. Испытательная станция размещается недалеко от сборочного цеха и рядом с цехом ремонта двигателей. Склады располагаем в нескольких местах здания по их функциональному назначению. Вспомогательные площади предусматриваем рядом с производственными участками, которые они обслуживают. Площади всех других помещений, не определенные ранее, рассчитываются пропорционально трудоемкости или числу рабочих, работающих на этих участках. После расчетов составляется сводная таблица.
Бытовые помещения размещаются в специальной многоэтажной пристройке к зданию. Площади их определяются по удельным нормам на одного работающего и числу работающих в наибольшей смене.
На чертеже компоновки необходимо пронумеровать все производственные и вспомогательные участки и составить экспликацию с указанием номера помещения, его названием, площади в квадратных метрах и коэффициента пожароопасности, показать положения колонн и обозначить их нумерацию, стрелками показать направления грузопотоков, ширину проездов и проходов, дать размеры длины и ширины здания, а также сетки колонн.
10. Проектирование сварочно-наплавочного участка
Сварочно-наплавочный участок служит для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.
Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участки со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленвалы, распредвалы и др.
По 4 (стр. 480) ориентировочное распределение объема сварочно-наплавочных работ следующее:
Подготовительные работы - 10%
Газовая сварка и резка - 15%
Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 20%
Автоматическая наплавка под слоем флюса - 35%
Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:
где T- трудоемкость 1-го капитального ремонта;
N - годовая программа;
К - коэффициент учитывающий трудоемкость сварочно-наплавочного участка по (4, с.444, таб. 34.4), К=0,032
Ф0 - годовой фонд рабочего времени оборудования сварочно-наплавочного участка.
Принимаем
Распределение оборудования по видам выполняемых работ:
Подготовительные работы - 1ед.
Газовая сварка и резка - 2 ед.
Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 3 ед.
Автоматическая наплавка под слоем флюса - 4 ед.
Количество работающих на участке при двухсменном рабочем режиме равно:
Где Фор = 1860 - действительный годовой фонд времени рабочего, час.
Принимаем, что в первую смену работает 50%, т.е. 8 чел.
Площадь участка определяется по формуле:
где - удельная средняя площадь одного производственного рабочего для данного участка (1, стр.44). Принимаем 18м2.
8 чел - количество рабочих в смене.
Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочного участка является правила технической безопасности, в соответствии с которыми требуются устройства, предохраняющие рабочих на участке от вредных воздействий возникающих при сварке и наплавке. Расстояние от сварочного стола до стены должно быть не менее 0,8 м, а расстояние от сварочного трансформатора до стены должно составлять 0,2м. Принимаем размеры сварочных кабин 3х3 м. Высота стенок кабины должна быть не менее 2м. Кроме того на участке предусмотрена общеобменная поточно-вытяжная и местная вентиляция с отсосами.
11. Проектирование транспортной системы
Эффективность работы предприятия зависит от вида транспортной системы и ее количественного состава. Принимаем вид транспорта:
По виду складирования - стеллажный;
По виду хранения и высоте - малой высоты;
По характеру взаимодействия - тупиковый;
По виду механизации - механизированный.
Транспортными средствами являются электрокары, погрузчики.
Число транспортных единиц:
Где N- годовое число транспортируемых изделий;
I - среднее число транспортных операций (Принимаем 20);
T - Средняя длительность одной транспортной операции
(Принимаем 20мин.);
4030 ч - фонд времени;
N=2 - число одновременных транспортных операций.
Принимаем Стр=5 шт.
По массе транспортируемых изделий - тяжелые;
По способу загрузки - без тары;
Транспортируемые детали - все типы;
Транспортные системы - прерывные;
По виду движения - напольные и подвесные;
Так же в цехах предусмотрены тележки.
12. Энергетическая часть
При укрупненном проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:
Где Nср - средняя установочная мощность на один станок, кВт;
Сn - количество типовых станков;
Фд = 4030 - фонд времени;
Средний коэффициент загрузки по времени;
Коэффициент спроса по мощности.
Годовой расход:
Где - стоимость одного кВтч электроэнергии
f - удельная норма расхода электроэнергии, Вт/м2 F - освещаемая площадь, м2 Ф - годовое число работы приборов для средней полосы длительности работы приборов, ч - коэффициент использования осветительных приборов (=0,75)
Годовая стоимость электроэнергии для освещения:
Годовой расход сжатого воздуха на пневмоприводе определяется:
Где Сц - количество пневмоприводов, 30% от станков; Фд=4030 - фонд времени; - коэффициент загрузки; q - удельная норма сжатого воздуха на 1 пневмопривод (1-1,5 м2/ч).
Систему обеспечения сжатым воздухом принимаем централизированной с общей компрессорной под механическим цехом,
Вода под давлением используется для приготовления эмульсий, мойки автомобилей:
Где q - удельный расход воды л/ч; Сn - число станков работающих с охлаждением.
С учетом посторонних потребителей добавим еще 10%.
Получаем 135м2
Годовой расход пара на отопление:
Где qт - удельный расход тепла 1куб. здания; V - Объем здания по наружным размерам, м3; Ф - длительность отопительного сезона, ч I - теплоотдача, кКл/кг.
Потери пара при транспортировке, потребность пара другими потребителями компенсируем 15% добавкой:
Wпара щбщ=28066+4210=32276м3
Заключение
В результате расчета по заданию на курсовое проектирование получены следующие результаты:
1. Годовой объем работ АРП Тг=720000ч.
2. Число производственных и вспомогательных рабочих 400чел.
3. Суммарная площадь производственных и вспомогательных участков 4462м2
4. Суммарная площадь складских помещений Fск=290м2
5. Расчетная площадь производственного корпуса АРП м2
Кроме этого рассчитана транспортная система и энергетическая часть АРП.
Полученный опыт проектирования АРП будет в будущем использован в дипломном проектировании.
Список используем литературы
1. Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”. Учебник для вузов. - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993г. - 271с.
2. Стругалин В.М. “Технологическая эксплуатация автомобилей”. Учебное пособие для студентов спец. 24.01 - Краснодар: КутГТУ, 1998г. - 108с.
3. “Положение и ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта”. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1998г. - 78с.
4. “Техническая эксплуатация автомобилей”. Учебник для вузов под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991г. - 413с.
5. Мелехин Л.Ф. “Методическое указание к выполнению курсового проекта”. Учебное пособие для студентов спец. 15.02.00. - Краснодар, КубГТУ, 2003г. - 20с.
1. Размещено на www.allbest.ru
Подобные документы
Расчёт производственной программы автотранспортного предприятия, годовых объёмов работ и их распределение. Определение численности рабочих, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Проектирование слесарно-механического участка.
курсовая работа , добавлен 03.07.2011
Обоснование типа и мощности станции технического обслуживания. Годовой объем работ по техническому обслуживанию. Число постов СТО. Расчет численности работающих, площадей производственных и складских помещений. Генеральный план автомобильного предприятия.
курсовая работа , добавлен 18.03.2013
Производственный состав ремонтного предприятия. Режим работы и годовые фонды времени предприятия. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. План производственного корпуса.
курсовая работа , добавлен 06.10.2011
Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.
курсовая работа , добавлен 04.11.2008
Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.
курсовая работа , добавлен 04.07.2015
Анализ структуры основного, вспомогательного и обслуживающего производства авторемонтного предприятия. Схема генерального плана авторемонтного предприятия. Планировка разборочно-моечного и сварочно-наплавочного участка и участка сборки силовых агрегатов.
курсовая работа , добавлен 19.05.2013
Технологический расчёт основных цехов и участков ремонтного предприятия. Расчёт годового объёма работ, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Особенности технологии кузнечной обработки, расчёт числа единиц оборудования.
курсовая работа , добавлен 01.04.2013
Проектирование авторемонтного предприятия, организация деятельности на нем. Определение годовых фондов времени и годового объема работ. Порядок расчета необходимого количества производственных рабочих. Правила размещения производства и оборудования.
контрольная работа , добавлен 28.09.2009
Сравнительный анализ эффективности работы современного оборудования для мойки легковых автомобилей. Расчет экономического эффекта для авторемонтного предприятия с открытием поста мойки легковых автомобилей. Ремонт авто всех марок в автотехцентре "Drive".
дипломная работа , добавлен 26.07.2017
Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.
Механизация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на техническое обслуживание и ремонт; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автотранспортного предприятия (АТП).
Как показывают результаты проведенного анализа деятельности АТП с различным уровнем механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.
В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки АТП с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.
По результатам анализа действующих АТП необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.
Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность - частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации - к увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление - дополнительные денежные затраты.
Большое значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) АТП. Чем меньше АТП, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения авторемонтного предприятия высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.
Анализ фактического наличия средств механизации на авторемонтных предприятиях различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на АТП, обслуживающих 200,300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38%.
Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т.п.
Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 30 до 60%) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например. Использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника - в 2 раза, электрогайковерта для гаек колес - в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей - в 2 раза.
Только за счет укомплектования авторемонтных предприятий технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6...1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР - в 1,8...1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков - в 1,5... 1,6 раз, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей на 40...60% в зависимости от их вида, повысить коэффициент технического использования на 5...7%, высвободить большое количество производственных рабочих.
8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий
8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение развития авторемонтного производства
Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленностью и авторемонтным производством, является повышение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.
Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии проектной организации.
В задании на проектирование указываются:
♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или реконструкция);
♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;
♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой продукции ;
♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих изделий;
♦ площадка для строительства предприятия;
♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и мероприятия по охране окружающей среды ;
9) расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;
10) определение потребности производственных цехов и участков в энергоресурсах;
11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема организации производства;
12) разработка схемы генерального плана АРП;
13) укрупненный расчет стоимости предприятия;
14) определение т ехнико- жономических показателей авторемонтного предприятия.
Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в номенклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные нормативы.
11.2. Структура предприятия и методы организации технологического процесса
Основное производство включает цехи и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.
Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных цехов и участков основного производства.
Основное производство авторемонтного предприятия в организационном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру построения. При цеховой структуре все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглавляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки основного производства возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия.
В организационном отношении технологический процесс может осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более прогрессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую производительность труда, качество ремонтных работ , снижение себестоимости продукции.
1. Основное производство:
1)разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сортировочный;
2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным, ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным , общей сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов;
4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим , обойным, малярным;
5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термическим, гальваническим , восстановления деталей полимерными материалами, медницко-радиаторным.
2. Вспомогательное производство:
1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);
2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;
3) центральная компрессорная станция.
3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплектовочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и материалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горючими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструментальным (ЦИС); утиля.
11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов
Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номинальный Фнр и действительный Фд р фонды времени рабочих.
Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле
Действительный фонд времени учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле
Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фно называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме:
(11.3)
Действительныйгодовой фонд времени работы оборудования
Фдо учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле
(11.4)
Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.
Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.
Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.
Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих (за исключением станочников) определяется по следующим формулам:
(11.17)
(11.18)
где Ггр - годовой объем соответствующего вида ремонтных работ, чел.-ч;
Фд р (Фн р) - действительный (номинальный) годовой фонд времени рабочего, ч.
Количество рабочих вспомогательного производства рассчитывается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.
Число рабочих вспомогательного производства определяется по нормам.
Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей - 25...35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрегатов - 35...40%.
Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.
Методика расчета технологического оборудования
12.1. Классификация технологического оборудования АРП
В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП подразделяется на оборудование основного производства, предназначенное для выполнения различных операций, связанных с восстановлением ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного производства, которое предназначено для выполнения разнообразных работ, связанных с подготовкой производства.
По месту и серийности производства технологическое оборудование АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными стандартами , производимое и поставляемое машиностроительной промышленностью относительно большими или малыми сериями по спецификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-i юм порядке по заказам или мелкими сериями.
В зависимости от диапазона выполняемых технологических операций и производительности оборудование АРП подразделяется на:
универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных работ (универсальные металлорежущие станки , окрасочные камеры, сварочно-наплавочное оборудование и др.);
специализированное, предназначенное для выполнения определен-11 ых операций, для чего универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями;
специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-иогической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-IOB, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки
и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, балансировки коленчатых и карданных валов и др.).
По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспомогательного производства разделяется на следующие группы: разбо-рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыления металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное, деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жестяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.
12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов производственных участков основного производства
12.2.1. Методы расчета количества оборудования
В зависимости от метода расчета годовой программы и технической характеристики оборудования по производительности количество оборудования рассчитывается по:
♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;
♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади поверхностей восстанавливаемых деталей);
♦ продолжительности технологических операций.
12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости (станкоемкости ) объектов ремонта
При применении оборудования, связанного с ручным или машинно-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количество оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ по формуле
(12.1)
где Тгр - годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;
Фд о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.
В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение технологической операции.
На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонтные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабочих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на участке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ определяется по формуле
(12.4)
где РП - количество рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.
12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим параметрам объектов ремонта
Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-нодительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальванических ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объектов ремонта.
Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют по формуле
(12.5)
где Grp - годовая программа по данному виду обработки деталей на соответствующем оборудовании, кг;
qo - паспортная производительность оборудования, кг/ч;
Кзв - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (Кзл = 1,03-1,1).
Годовая программа определенного вида работ, выраженная массой обрабатываемых деталей, определяется по формуле
(12.6)
где G, - масса ремонтируемого изделия, кг;
К - отношение массы деталей, подлежащих определенному виду обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.
12.2.4. Определение количества технологического оборудования по продолжительности технологических операций
На производственных участках, технологические операции которых характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования определяется по формуле
где fTO - продолжительность технологической операции, ч;
t 3 B - время на загрузку и выгрузку изделий, ч;
N - количество изделий на годовую программу, шт.;
п - количество изделий, одновременно размещенных на одной установке;
Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность производства (АГН= 1,1 - 1,2).
12.3. Расчет поточных линий
Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R - интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:
(12.18)
где Фдл -действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;
Nn - годовая программа ремонта изделий (разбираемых или собираемых на поточной линии), шт.
В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребывания изделия на одном посту.
Для линии периодического действия
(12.19)
для линии с непрерывным движением конвейера
(12.20)
где Гл - годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Л:р - среднее число рабочих на одном посту поточной линии; Z - количество постов поточной линии; tn - время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;
(12.21)
где L - длина ремонтируемого изделия, м;
а - расстояние между постами поточной линии, м (а = 1,0...2,5);
VK - скорость передвижения конвейера, м/мин.
Если тл > R , то вычисляется необходимое число поточных линий:
(12.23)
При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:
для линии периодического действия
для линии с непрерывным потоком
(12.25)
12.4. Расчет площадей производственных участков
Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).
Площади производственных участков по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:
где f - удельные площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;
Ря, х0, хрп, N - количество рабочих в наиболее многочисленной смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.
Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного рабочего.
При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:
(12.32)
где- суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Ко6 - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Для определения величинысоставляется ведомость оборудования участка.
Введение
Авторемонтное предприятие - это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов.
Система всех производственных объектов авторемонтного предприятия составляет его структуру, включающую цеха, участки и службы, а также связи между ними, возникающие в процессе эксплуатации предприятия. От структуры авторемонтного предприятия зависит его пропускная способность, удобство для клиента, а, следовательно, и прибыльность. Это говорит о необходимости грамотного проектирование структуры предприятия с учетом таких факторов как численность работников, пропускная способность, виды используемого технологического оборудования и предоставляемых услуг.
В настоящее время на рынке оказания авторемонтных услуг на фоне растущего спроса имеет место сильная конкуренция, что говорит о необходимости увеличения конкурентоспособности таких предприятий. Одним из инструментов ее увеличения становится организация наиболее оптимальной и удобной потребителю инфраструктуры, которая позволила бы увеличить качество и скорость выполняемых работ, что является определяющим фактором при выборе потребителем поставщика авторемонтных услуг.
Производственная структура авторемонтного предприятия - это состав его производств, цехов, участков и служб с указанием связей между ними. Назначение, структура, функции и производственная мощность авторемонтного предприятия определяются видами, содержанием и объемом выполняемых работ.
Авторемонтное предприятие выполняет множество функций, связанных с ремонтом автомобилей (диагностика, ремонт, мойка, наладка и т.д.), а также ряд вспомогательных функций, обеспечивающих работу основного производства.Для выполнения своих функций авторемонтное предприятие имеет в своем составе основное, вспомогательное и обслуживающее производства, а также управленческий отдел.
1.1
Основное производство
Основное производство - это множество производственных цехов (участков) с обеспеченными документацией исполнителями и средствами технологического оснащения, которые непосредственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное производство также занято выпуском продукции для продажи или обмена.
)Цеховую структуру используют на крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3-5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125-300 человек. В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры.
)Цехи состоят из участков. Заводы с числом работающих менее 500, человек имеют в своем составе только участки, которые возглавляются старшими мастерами.
)Комбинированная структура используется на предприятиях с численностью работающих не менее 500 человек, на которых операции выполняемые цехами можно разделить на более специфичные операции, требующие дополнительных сложных специальных работ.
Производственный участок является структурной единицей предприятия или цеха(в зависимости от вида структуры предприятия, числа предоставляемых им услуг и численности рабочих) и состоит из множества рабочих мест. Производственные участки предназначены для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов.В первом случае, производственный участок организован по технологическому признаку, во втором - по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная, т.к. номенклатура технологических процессов, применение которых возможно для ремонта или диагностики агрегатов и узлов оборудования, значительно больше номенклатуры самих агрегатов.
1.2
Вспомогательное производство
Во вспомогательном производстве изготавливают средства ремонта, необходимые в основном производстве, приобретение которых невозможно или нецелесообразно. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства технологического оснащения, энергосистемы и инженерные сети. Оно обеспечивает основное производство ресурсами (теплом, холодом, водой, сжатым воздухом, чистым воздухом, газами, электроэнергией и др.). Его службы - инструментальный участок, отделы главного механика и энергетика, ремонтно-строительный участок. 3Обслуживающее производство
Обслуживающее производство обеспечивает материалами, полуфабрикатами и услугами основное и вспомогательное производства, контролирует выполнение заказов. В составе обслуживающего производства имеются: )Транспортный цех, основными функциями которого является перевозка необходимых грузов и оборудования в пределах предприятия, цехов или производственных участков, а также контроль технического состояния подвижного состава. В своей структуре транспортный цех может иметь участки (например, диспетчерский, по ремонту транспортных средств, эксплуатационный и др.).
2)Службы снабжения и сбыта, выполняющая операции по обеспечению необходимыми материалами и оборудованием основного и вспомогательного производства, а также операции по утилизации оборудования и материалов, непригодных к эксплуатации или сбыт материалов, не востребованных производством. Основной задачей обслуживающего производства является недопущение прерывания оптимального функционирования основного и вспомогательного производства ввиду различных причин: нехватка материалов и оборудования, выход из строя оборудования, отсутствие электроэнергии, водо-, тепло- или газоснабжения, избыток производственных отходов или невостребованных материалов, сбои поступления заказов и т.п. 1.4Управленческий отдел
Управление предприятия состоит изадминистрации, отделов и лабораторий. Состав и функции управленческого отдела зависят от мощности и специализации авторемонтного предприятия. На предприятиях с общей численностью рабочих свыше 500 имеет место следующая административная структура: Администрация; служба эксплуатации; производственные отделы различного назначения; бухгалтерия; столовая; фельдшерский здравпункт. Производственные отделы - это отделы главного технолога (ОГТ) и главного конструктора (ОГК) (может быть объединенный из них - технический отдел), технического контроля (ОТК), материально-технического снабжения (ОМТС), планово-экономический (ПЭО), финансово-сбытовой (ФСО), производственно-диспетчерский (ПДО), труда и заработной платы (ОТиЗ), кадров (ОК). Основные функции заводских лабораторий: химический и металлографический анализ материалов, ремонт и поверка средств измерений, сбор данных о надежности проданной техники и др. Предприятия с общей численностью рабочих менее 500 человек имеют в составе своей административной структуры меньшее число элементов (может не быть столовой, здравпункта, сокращено число отделов и участков). Авторемонтное предприятие имеет иерархическую структуру с функциональным управлением, где каждый функциональный блок разделен на производственные участки, тесно связанные между собой (часто совмещенные), на которых выполняются специальные работы характерные для данного функционального блока (цеха). Каждый участок характеризуется наличием специального оборудования, требующего грамотного управляющего воздействия специалиста, обусловленным конкретной производственной задачей.
.1 Участки основного производства
Основное производство тесно связано с непосредственным решением производственной задачи, ремонтом и производством технологического оборудования. Деятельность основного производства ориентирована на извлечение прибыли и достижение целей авторемонтного предприятия. К участкам основного производства относят: )Разборочно-очистной участок: диагностирование агрегатов, наружная очистка автомобилей, разборка их на агрегаты, подразборка, очистка подразобранных агрегатов, разборка агрегатов на сборочные единицы очистка сборочных единиц, разборка сборочных единиц, очистка деталей. Оборудование данного участка классифицируется в зависимости от вида выполняемых работ: диагностическое, моечное оборудование, приспособления и инструменты для разборки.
Диагностирование автомобиля предусматривает определение основных технических показателей автомобиля с помощью специального оборудования (Рис.2.1.): Центральный диагностический модуль Тестер аккумуляторных батарей Установка для проверки и чистки инжекторных форсунок Установка для обслуживания кондиционеров с тестером утечек Устройство для вытяжки отработавших газов Набор инструментов электрика Стробоскоп Тестер давления топлива Компрессометр и пневмовакуумметр Рис.2.1 Участок диагностики автомобиля
Моечные операции выполняются при помощи специального моечного оборудования: моечные площадки (для наружной мойки автомобиля), моечные установки, блоки и машины для мойки мелких деталей и узлов автомобилей. 2)Участок дефектации деталей: определение технического состояния и сортировка деталей. Дефектация деталей подразумевает инструментальный и многостадийный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:
·органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
·инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
·бесшкальных мер (калибры и уровни);
·микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.
3)Участок восстановления деталей: операции сварки, наплавки, нанесения электрохимических покрытий, переработки резины и пластмасс, механические, слесарные, кузнечные, термические, прессовые, восстановление отдельных деталей (корпусных, валов и др.) или их групп.
4)Медницкий участок: ремонт водяных и масляных радиаторов, топливных баков, масляных фильтров, трубопроводов, упорных шайб, втулок и др. На данном участке используются в основном сварочные и наплавочные операции.
5)Термический участок: термическая и химико-термическая обработка заготовок. На термическом участке осуществляется нагрев и выдержка металлических или неметаллических материалов при высоких температурах в химически активных средах (твердых, жидких, газообразных). Химико-термическую обработку проводят с целью обогащения поверхностных слоев изделий определенными элементами. Их называют, насыщающими элементами или компонентами насыщения.В результате такой обработки формируется диффузионный слой <#"justify">6) Деревообрабатывающий участок: изготовление деревянных заготовок, ремонт деревянных кузовов грузовых автомобилей, упаковочной тары, ремонт спинок и сидений. На данном участке выполняются все работы, связанные с обработкой деревянных частей автомобиля. В зависимости от мощности предприятия шиноремонтный участок может состоять из 3-х отделений: Мойка и сушка колес; демонтаж/монтаж шин; вулканизационное отделение; отделение ремонта и окраски дисков. 8)Участок ремонта электрооборудования: проверка и ремонт электродвигателей, стартеров, генераторов и реле-регуляторов, ремонт фар, электропроводки, приборов (в том числе электронных), текущий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей. Операции данного участка предусматривают предварительную тщательную диагностику электрооборудования специальными приборами.
9)Участок ремонта топливной аппаратуры: ремонт подкачивающих топливных насосов, карбюраторов, инжекторов, топливных насосов высокого давления и форсунок. Ремонт топливной аппаратуры так же, как и ремонт электрооборудования невозможен без проведения диагностики специальным оборудованием, что обусловливает неразрывность этих процессов.
10) Слесарно-механический участок: подбор деталей и подгонка сопрягаемых поверхностей, работы на металлорежущем оборудовании, изготовление деталей.Слесарно-механический участок может быть оснащен станками и оборудованием различного назначения, которое позволяет производить металлоизделия и металлоконструкции. На участке могут быть размещены прессы для вырубки и штамповки металлических деталей, кривошипные ножницы, позволяющие рубить листы металла толщиной до 4 мм, отрезной станком, сверлильные станками различных модификаций, токарно-револьверные станки, заточные станки. Изготовление металлоизделий повышенной сложности зависит от квалификации работников.
11)Участок ремонта агрегатов: выполнение работы по ремонту отдельных агрегатов. На данном участке производится ремонт агрегатов и узлов, не относящихся к области деятельности остальных участков.
12) Окрасочный участок: подготовка поверхностей, нанесение и сушка лакокрасочных покрытий.
)Комплектовочно-сборочный участок: накопление деталей, образование и хранение сборочных комплектов деталей, узловая и общая сборка агрегатов и автомобилей. На данном участке происходят заключительные работы по сборке всех отремонтированных агрегатов и узлов и подготовка к обкаточным испытаниям.
)Обкаточно-испытательный участок: заправка топливом и маслом, обкатка, испытания, послеремонтное диагностирование, устранение неисправностей, консервация и сдача агрегатов и автомобилей. На этом участке проводятся окончательные работы, связанные с проверкой качественности выполнения всех предыдущих работ, устранением всех оставшихся недочетов и выпуском автомобиля в эксплуатационный режим.
.2 Участки вспомогательного производства
Основной целью вспомогательного производства является поддержание бесперебойного функционирования основного производства, обеспечение его необходимыми материалами и ресурсами. 1)Отдел главного механика: планово-предупредительный ремонт технологического и подъемно-транспортного оборудования. Подразумевается ремонт и профилактика неисправностей всего технологического, а также подъемно транспортного оборудования, а также средств диагностики и ремонта. Данный этап производства необходим для предотвращения простоев производства ввиду невозможности проведения работ из-за неисправности технологического оборудования.
2)Инструментальный участок: изготовление оборудования, приспособлений и инструмента, ремонт приспособлений, содержание и заточка инструмента. Инструментальный участок выполняет те же функции, что и отдел главного механика, но для другой группы технологических средств: инструментов и приспособлений. На данном участке возможно изготовление необходимых элементов оборудования, а также самостоятельных приспособлений.
)Отдел главного энергетика: ремонт и обслуживание силового, осветительного, теплотехнического и вентиляционного оборудования, содержание инженерных сетей, эксплуатация компрессорной и котельной. На данном участке производится профилактика и ремонт оборудования поддерживающего работоспособность энергосистем, отопления и вентиляции, что говорит о недопустимости сбоев работы данного участка, т.к. это может привести к остановке работы на всех других участках производства.
2.3 Обслуживающее производство
) Склад ремонтного фонда: приемка и хранение ремонтного фонда. Склад содержит в себе оборудование для ремонтных работ, запасные части для осуществления замены неисправных деталей и узлов, а также осуществляет временное хранение разборочных единиц во время процессов диагностики и ремонта узлов и агрегатов автомобиля. 2) Склад материально-технического обеспечения: расконсервация и входной контроль деталей, учет и хранение запасных частей, материалов, металла, химикатов, баллонов со сжатым и сжиженным газом, карбида кальция и др., выдача в цех. Этот склад связан с непосредственной поставкой новых расходных материалов, деталей и оборудования на производство. Здесь ведется строгий учет и контроль купленных производством материалов, а также учет отпуска этих материалов в производство. ) Транспортный участок: эксплуатация межцехового транспорта. Деятельность участка подразумевает использование внутрипроизводственных транспортных средств: тележек, подъемников, погрузчиков и т.п. Заключение
Ремонт - это комплекс организационных, технических и технологических мероприятий, обеспечивающих надежную работу автомобилей и всего подвижного состава. Для этой цели предназначены специализированные ремонтные предприятия для ремонта полнокомплектных автомобилей и агрегатов, а также ремонтные мастерские автотранспортных организаций. Авторемонтное предприятие имеет сложную взаимосвязанную структуру. При этом каждый технологический участок предприятия, выполняя свою узкоспециализированную функцию, поддерживает работоспособность всего предприятия в целом, сохраняя и поддерживая его производительность, а, следовательно, и прибыльность. Это обусловливает необходимость постоянного контроля над выполнением всех операций на производстве, каждая из которых прямым или косвенным путем влияет на выполнение остальных операций. В настоящее время происходит интенсивное развитие авторемонтного производства , что приводит к изменению функций авторемонтных предприятий, которые становятся предприятиями по ремонту отдельных агрегатов автомобиля. Это способствует развитию и совершенствованию специального оборудования, углублению специальных знаний специалистов авторемонтных предприятий, что в совокупности оказывает положительное влияние на рост качества выполнения работ на данных предприятиях. Приложение
Рис.1. Схема генерального плана авторемонтного предприятия: 1- административно-бытовой корпус; 2- производственный корпус; 3-резервуар для воды; 4-10- площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11- площадка для приемки и сдачи автомобилей; 12- стоянка легковых автомобилей Рис. 3.4. Планировка разборочно-моечного участка предприятия для ремонта силовых агрегатов: 1- подвесной конвейер доставки ремонтного фонда; 2- тумбочка для инструментов; 3- подвесная кран-балка; 4- эстакада для подразборки силовых агрегатов; 5- подвесной конвейер с подвесками для разборки агрегатов и складирования деталей; 6- верстак; 7- рольганг; 8- монорельс; 9- электрическая таль; 10- подставка для блока цилиндров; 11- моечная установка с вибрирующей платформой; 12- установка для очистки деталей в расплаве солей; 13- установка для промывки каналов в блоках цилиндров; 14- подъемный столик; 15- моечная машина для деталей; 16- накопитель деталей; 17- стенд для разборки блоков цилиндров; 18- установка для снятия накипи с головок цилиндров; 19- установка для очистки деталей косточковой крошкой; 20- стенд для вывертывания пробок из коленчатого вала; 21- подвесной конвейер; 22- установка для наружной мойки и пропаривания агрегатов; 23- установка для мойки нормалей; 24- установка для мойки подшипников; 25- стенд для разборки узлов коробки передач; 26- стенд для разборки маслонасосов; 27- стенд для разборки компрессора; 28- стенд для разборки крышки коробки передач; 29- стенд для разборки узлов двигателя; 30- стенд для разборки сцепления; 31- установка для мойки масляных фильтров; 32- сушильная камера; 33- машина для мойки подразобранных агрегатов; 34- машина для мойки погружного типа.
Рис. 3 .5. Планировка участка сборки силовых агрегатов: 1- накопитель для блоков цилиндров(элеваторного типа); 2- конвейер для сборки двигателей; 3- электрическая таль; 4- стенд для отвертывания(завертывания) гаек крышек подшипников; 5- стенд для выпрессовки(запрессовки) крышек; 6- консольно-поворотный кран; 7- гидроагрегат; 8- кантователь; 9- пресс для запрессовки гильз; 10- стенд для завертывания гаек головки цилиндров; 11- подвесной толкающий конвейер; 12- подвесной конвейер; 13- монтажный стол; 14- накопитель элеваторного типа; 15- стеллаж; 16- стенды для ремонта и испытания приборов смазки; 17- накопитель; 18- стенд для сборки узлов; 19-стенд для сборки и испытания жидкостных насосов; 20- стенды для сборки шатунно-поршневой группы; 21- стенд для ремонта и сборки головок цилиндров; 22- рольганг; 23- моечная машина; 24- камера для нагревания головок цилиндров; 25- стенд для гидроиспытания головок цилиндров; 26- стенд для сборки узлов коробки передач; 27- подвесной конвейер для сборки коробок передач; 28- стенд для испытания коробок передач; 29- монорельс.
Авторемонтные предприятия относятся к сервисным предприятиям и выполняют функции, связанные с поддержанием машин в исправном техническом состоянии. Авторемонтные (сервисные) предприятия уже по определению предприятия специализированные. Они выполняют весьма ограниченный объем функций, например техническое обслуживание и ремонт автомобилей, а все остальные функции, связанные с эксплуатацией транспорта (хранение автомобилей, организацию перевозок, обеспечение транспорта всем необходимым), выполняют владельцы транспортных средств или фирмы-посредники.
Типы авторемонтных предприятий. По масштабу производства АРП делятся на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом специализации АРП могут быть разделены на виды, каждый из которых определяется номенклатурой товарной продукции.
Предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:
§ силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (двигателей со сцеплением и коробкой передач или гидромеханической передачей);
§ прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (мостов, рулевого управления, раздаточной коробки);
§ силовых и прочих агрегатов легковых автомобилей, в том числе передней и задней подвесок в сборе;
§ автобусов на базе получаемых агрегатов.
К авторемонтным предприятиям относятся базы централизованного технического обслуживания и ремонта (БЦТОР), производственно-технические комбинаты (ПТК), специализированные сервисные производства (ССП), производственные филиалы комплексных предприятий, станции технического обслуживания (СТО).
Базы централизованного технического обслуживания – это самостоятельные предприятия или предприятия, входящие в состав объединений автомобильного транспорта. Эти предприятия выполняют наиболее трудоемкие виды ТО и текущего ремонта (TP) для автомобильного (технологического) транспорта нескольких АТП и организаций или филиалов объединений, расположенных в районе деятельности предприятия.
Состав и объем работ, выполняемых централизованно, определяется в зависимости от условий эксплуатации, расположения и оснащенности АТП, состава парка и других факторов. В объем работ, выполняемых БЦТОР, в основном входят наиболее сложные виды профилактических работ (ТО-2, диагностирование) и ТР. Размер БЦТОР определяется числом закрепленных за ней автомобилей, которое составляет от 800 до 5000. Специализируются БЦТОР в основном на обслуживании грузовых автомобилей и автобусов, а также на обслуживании и ремонте навесного оборудования.
Производственно-технические комбинаты выполняют те же функции, что и БЦТОР; создавались они в основном для дизельных грузовых автомобилей КамАЗ в 1980-е годы.
Специализированные сервисные производства – это предприятия, цехи, мастерские, профилактории, участки, специализированные (предметно, подетально или технологически) по определенным видам работ ТО и ремонта машин. По своему назначению ССП аналогичны БЦТОР и ПТК, но отличаются более узкой специализацией производства и большими объемами выполняемых работ данного вида.
Преимущественное развитие получают специализированные сервисные производства по текущему ремонту двигателей и агрегатов, по ремонту приборов систем питания и электрооборудования, аккумуляторных батарей, по обслуживанию и ремонту технологического навесного оборудования. Мощность ССП обычно составляет 2…10 тыс. ремонтов в год.
