Control final. Inspección y pruebas entrantes. Inspección final y pruebas.
El Proveedor se asegurará de que los productos entrantes no se utilicen ni procesen (excepto en el caso especial que se describe a continuación) antes de ser inspeccionados o probados para determinar el cumplimiento de los requisitos especificados. Las pruebas de cumplimiento deben realizarse de acuerdo con el programa y/o los procedimientos de calidad.
Al determinar el alcance y la naturaleza de las inspecciones entrantes, se deben tener en cuenta las medidas de gestión de calidad implementadas directamente en el subcontratista y la evidencia registrada de garantía de calidad de los suministros.
Si los productos suministrados se venden antes de la inspección debido a la urgencia de la producción, deben identificarse y registrarse para permitir su devolución y reemplazo inmediatos si no cumplen con los requisitos especificados.
Inspección y pruebas durante la producción.
El proveedor debe:
1. controlar y probar los productos de acuerdo con el programa y (o) métodos de calidad;
2. almacenar los productos hasta que se hayan completado las inspecciones y pruebas apropiadas o se hayan recibido y verificado los informes necesarios, a menos que los productos se despachen según procedimientos de devolución claramente definidos. La devolución de productos no excluye la realización de actividades de control y pruebas.
Inspección final y pruebas.
El Proveedor deberá realizar todas las inspecciones y pruebas finales de acuerdo con el programa y/o procedimientos de calidad para obtener evidencia del cumplimiento del producto terminado con los requisitos establecidos.
El programa de calidad y (o) los métodos de prueba y control final deben prever todo tipo de control y prueba, incluidos los establecidos durante la aceptación del producto o durante el proceso de producción.
Los productos se envían cuando todas las actividades definidas en el programa y/o procedimientos de calidad se han completado con resultados satisfactorios y los datos y la documentación adecuados están disponibles y aprobados.
Informes de inspección y prueba.
El proveedor debe desarrollar y mantener protocolos que indiquen que los productos han sido sometidos a control y (o) pruebas, y los resultados de este control y (o) pruebas. Si el producto no pasa la inspección y (o) pruebas, se aplican procedimientos para gestionar los productos que no cumplen con los requisitos establecidos.
El protocolo deberá indicar la unidad o funcionario que ejerce el control y es responsable de la liberación del producto.
Métodos de análisis de calidad
Métodos de análisis de calidad utilizados.
Para la gestión de la calidad (identificación y análisis de problemas) se suelen utilizar los siguientes métodos: listas de verificación, lluvia de ideas, diagrama de proceso, diagrama de Pareto, diagrama de causa y efecto, series de tiempo, gráfico de control, histograma, diagrama de dispersión. La mayoría de estos métodos son estadísticos. Según ISO 9001:94, 9002:94, 9003:94 (cláusula 4.20) “El proveedor deberá determinar las necesidades de métodos estadísticos utilizados en el desarrollo, control y verificación de la viabilidad del proceso y las características del producto”. Así, para un proyecto o emprendimiento se debe definir un conjunto de métodos que se aplicarán.
Todas las actividades a lo largo del ciclo de vida del producto requieren el uso de métodos estadísticos. Los métodos estadísticos se pueden dividir en tres tipos: métodos utilizados para identificar problemas, métodos utilizados para analizar problemas y métodos utilizados para identificar y analizar problemas. El éxito de utilizar un método estadístico depende de su simplicidad, es decir de la capacidad de una persona sin educación estadística especial para aplicarlo. Además, siempre se debe tener en cuenta la relación entre los costes laborales para utilizar el método y los beneficios que aporta.
A continuación es breve descripción métodos de análisis de calidad. Todos estos métodos se utilizan en el marco del control estadístico de procesos, que combina principios estadísticos y control de procesos. El control estadístico de procesos se encuentra en la intersección de la estadística y el control de procesos. Catalizó la revolución de la calidad en Japón y condujo al concepto de gestión de calidad total. Ahora es una de las herramientas de garantía de calidad. Una descripción de los principios del control de procesos estadísticos sigue a la descripción de los métodos individuales para identificar y analizar problemas.
Lista de Verificación
Una lista de verificación es un formato de documento conveniente para recopilar y analizar información. Se utiliza para determinar la frecuencia de ocurrencia de un evento. También se le llama tabla de verificación. Las listas de verificación se utilizan en todas las etapas del proyecto. Proporcionan datos para el análisis utilizando métodos estadísticos más complejos. Antes de utilizarlas, debe asegurarse de que todos los empleados que completarán las listas de verificación tengan el mismo conocimiento de los términos utilizados en ellas. Es mejor si existe una lista de verificación para cada empleado y para cada día de trabajo estudiado. El controlador, capataz o capataz también puede mantener una lista de verificación consolidada.
En la Fig. La Figura 3.1 muestra un ejemplo de la lista de verificación de un controlador.
| Empleado | Número de matrimonios del 1 de junio al 5 de junio | Total | ||||
| durante la semana | ||||||
| Ivánov | yo yo yo yo yo | yo yo yo yo | Yo yo yo yo yo yo | yo yo yo | yo yo yo yo yo | |
| petrov | yo yo | Yo yo yo yo yo yo yo | Yo yo yo yo yo yo | yo yo yo | Yo yo yo yo yo yo | |
| Sidorov | yo yo yo yo | Yo yo yo yo yo yo | yo yo yo yo | yo yo yo yo yo | yo yo yo | |
| Yashin | Yo yo yo yo yo yo yo | yo yo yo | yo yo yo yo | Yo yo yo yo yo yo | yo yo | |
| Total |
Arroz. 3.1 Lista de verificación del controlador
Idea genial
Este método se utiliza para generar ideas para un grupo sobre un tema. Por regla general, se trata de una cuestión de “¿por qué?”, “¿cómo?” ¿o que?" Por ejemplo, "¿por qué hay pocos clientes visitando la tienda?" o "¿cómo atraer más clientes a la tienda?". etc. La pregunta debe ser formulada y comprendida por igual por todos los participantes en la lluvia de ideas.
Reglas básicas para la lluvia de ideas:
1. Todas las ideas expresadas deben quedar escritas, por estúpidas o poco realistas que parezcan. Cuantas más ideas, mejor. Es mejor si las notas se guardan en una pizarra o en un rotafolio para que todos puedan ver las ideas ya expresadas.
2. Está prohibido criticar o valorar las ideas expresadas, incluso con muecas negativas. La lluvia de ideas consiste en generar ideas, no en evaluarlas. El presentador deberá vigilar estrictamente el cumplimiento de esta norma.
4. Puedes desarrollar ideas ya expresadas.
5. Es mejor si la idea se escribe palabra por palabra, tal como fue expresada por el autor.
La expresión de ideas se puede realizar de dos maneras:
1. Ordenados por turnos, cuando el líder se dirige a cada persona de forma secuencial. En este caso, sólo se expresa una idea a la vez. Si no hay ideas, entonces la persona pierde su turno.
2. Desorganizado, cuando las ideas se expresan a medida que surgen.
Diagrama de proceso
Hay 4 tipos de diagramas de proceso. Estos son: diagrama desplegable, diagrama de detalle, diagrama de flujo y diagrama de aplicación. Describen diferentes aspectos del proceso. El más utilizado es el esquema desplegable, que se analizará a continuación. Un diagrama detallado es un diagrama desplegable más detallado que tiene en cuenta todas las actividades del proceso. Lleva mucho tiempo construirlo y sólo se utiliza si el esfuerzo está justificado. Un patrón de flujo es un patrón de movimiento de algo en el proceso bajo consideración. Por ejemplo, para la ubicación óptima de las habitaciones de los empleados en un piso, se puede construir un patrón de movimiento para los empleados cuando realizan sus funciones en el piso durante la jornada laboral. Luego se distribuyen las habitaciones para minimizar este movimiento. El diagrama de aplicación es una tabla en la que las filas corresponden a las acciones realizadas dentro del proceso y las columnas corresponden a los ejecutantes de estas acciones. Al mismo tiempo, se pueden colocar varios iconos en la intersección de filas y columnas para distinguir quién realiza esta acción, quién comprueba la corrección, etc.
Un diagrama desplegable es un diagrama paso a paso que se utiliza para identificar los pasos principales de un proceso o describir un proceso en estudio. Muestra la secuencia de acciones en el proceso y garantiza una comprensión y terminología unificadas entre los miembros del equipo que analizan el proceso. Al tener un diagrama de proceso, el equipo puede identificar fallas posibles o existentes y desarrollar medidas para prevenirlas. También se puede utilizar un diagrama desplegable para describir un proceso nuevo (modificado) que está a punto de implementarse para mejorar la calidad.
Para crear un diagrama desplegable, necesita:
1. Determinar las principales etapas del proceso en estudio. No debe haber más de 6-7 (de lo contrario, el análisis es difícil).
2. Escríbalos en forma de diagrama secuencial en una línea en la parte superior de una hoja de papel o cartón.
3. Luego, bajo cada etapa, enumere las principales acciones incluidas en esta etapa (nuevamente, no más de 6 o 7).
En la Fig. La Figura 3.2 proporciona un ejemplo de un diagrama de proceso desplegable.
| Paso 1 Planifique la creación del informe | Þ | Etapa 2 Organización del trabajo para redactar un informe. | Þ | Etapa 3 Redacción de informes | Þ | Etapa 4 Publicación del informe |
| ß | ß | ß | ß | |||
| 1. Definir los objetivos del informe 2. Determinar lo que se debe expresar en el informe 3. Determinar quiénes participaron en la redacción del informe y sus responsabilidades | 1. Determinar el contenido y los temas principales del informe 2. Determinar el orden de discusión de las secciones del informe 3. Recopilar la información necesaria | 1. Redactar secciones del informe 2. Editar el informe, combinando diferentes secciones 3. Edición estilística del texto 4. Agregar gráficos y diagramas 5. Edición de gramática | 1. Elaboración del diseño del informe, cambios necesarios en la estructura 2. Mecanografiar e imprimir texto, insertar las últimas versiones de gráficos y diagramas 3. Corrección 4. Reproducción y distribución |
Arroz. 3.2 Diagrama desplegable del proceso de creación de informes departamentales
diagrama de Pareto
Se utiliza cuando es necesario evaluar la importancia relativa de los problemas identificados. Un diagrama de Pareto es un gráfico donde en el eje horizontal se sitúan los problemas y en el vertical su importancia relativa, valorados en función de algún parámetro común a todos ellos (por ejemplo, el coste de los daños causados, o la frecuencia de los daños). ocurrencia). Los temas se enumeran en orden descendente de importancia. Los datos para construir un diagrama de Pareto se pueden tomar, por ejemplo, de listas de verificación. El diagrama de Pareto debe su nombre al principio de Pareto, que establece que el 80% del daño proviene del 20% de los problemas. Los diagramas de Pareto permiten a los analistas decidir qué problemas deben resolverse y cuáles no traerán mucho efecto, y también desarrollar una secuencia para resolver problemas.
En la Fig. 3.3 muestra un ejemplo de un diagrama de Pareto.
Problemas
Arroz. 3.3 diagrama de Pareto
Inspección y pruebas durante la producción.
Inspección y pruebas entrantes.
Control y pruebas
El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto.
Incluye:
- inspección y pruebas entrantes;
- control intermedio y pruebas durante el proceso de producción;
- control y pruebas finales (acabado);
- permiso para enviar productos;
- Informes de inspección y prueba (registro de datos de inspección y prueba según criterios de aceptación del producto predefinidos).
El proveedor deberá establecer y mantener procedimientos documentados de inspección y prueba para verificar que se cumplan los requisitos especificados del producto. Los controles, pruebas y protocolos requeridos deben detallarse en el programa de calidad o en procedimientos documentados.
1. El Proveedor deberá garantizar que los productos entrantes no se utilicen ni procesen (salvo lo descrito en el apartado 3) hasta que hayan superado la inspección o cualquier verificación del cumplimiento de los requisitos establecidos. La auditoría debe realizarse de acuerdo con el programa de calidad y/o los procedimientos documentados.
2. Al determinar el alcance y la naturaleza del control de entrada, se debe tener en cuenta el alcance del trabajo de gestión realizado directamente en la empresa del subcontratista y la evidencia registrada de garantizar el cumplimiento de la calidad de los suministros.
3. Cuando los productos suministrados se vendan antes de la inspección debido a la urgencia de la producción, deben identificarse y registrarse claramente para que puedan ser devueltos o reemplazados inmediatamente si no cumplen con los requisitos especificados.
El proveedor debe:
- controlar y probar productos de acuerdo con el programa de calidad y (o) procedimientos documentados;
- almacenar los productos hasta que se hayan completado las inspecciones y pruebas apropiadas o hasta que se hayan recibido y verificado los informes requeridos, a menos que los productos se liberen bajo procedimientos de devolución claramente definidos.
El Proveedor deberá realizar todas las inspecciones y pruebas finales de acuerdo con el programa de calidad y/o los procedimientos documentados para proporcionar evidencia de que el producto terminado cumple con los requisitos especificados.
El programa de calidad y/o los procedimientos documentados de inspección y prueba finales deberán exigir que se realicen todas las inspecciones y pruebas especificadas, incluidas aquellas especificadas en la aceptación del producto o durante la producción, y que los resultados satisfagan los requisitos especificados.
Los productos no deben enviarse hasta que todas las actividades especificadas en el programa de calidad y/o los procedimientos documentados se hayan completado con resultados satisfactorios y los datos y la documentación apropiados estén disponibles y aprobados formalmente.
El proveedor debe mantener registros que confirmen que los productos han sido sujetos a inspección y/o pruebas. Estos registros deben indicar claramente si el producto pasó o no la inspección y/o pruebas para cumplir con ciertos criterios de aceptación. Si los productos no superan la inspección y/o las pruebas, se deben aplicar procedimientos para gestionar los productos no conformes.
Los protocolos deberán indicar la unidad que realizó el control o el funcionario responsable de la liberación del producto.
El criterio para el control de los productos fabricados es el cumplimiento de los requisitos de la documentación de diseño y la documentación técnica.
Responsabilidad
Responsabilidad de la organización. control de calidad Los productos corren a cargo del responsable del servicio de calidad.
La responsabilidad de implementar las actividades de acuerdo con este procedimiento recae en los jefes de departamento.
Responsabilidad de la organización. examen medico La responsabilidad del supervisor es responsabilidad del jefe de seguridad industrial y seguridad industrial.
Procedimiento para la realización de actividades.
Inspección de la “primera parte”
La inspección de la “primera pieza” se realiza en el taller de prensado, en el taller de procesamiento de plásticos y en los talleres de montaje en los siguientes casos:
Al inicio del turno;
Al instalar nuevamente o después de reparar un troquel o molde;
Al cambiar un lote de material;
Al cambiar de trabajadores;
Al iniciar la línea de montaje.
La “primera parte” se presenta al inspector para que los trabajadores la controlen. En el taller de montaje, la “primera pieza” es la unidad de montaje. El inspector controla la “primera pieza” fabricada de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica. Los resultados de la aceptación se registran con la entrada "aprobable" en la columna "Control de la primera parte" del diario "Registro de resultados de control (prueba)" (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530 (Identificación y trazabilidad de los productos).
Para resultados negativos:
El inspector aísla la “primera parte” de acuerdo con CPS 8300 (Control de Productos No Conformes);
El técnico de servicio ajusta el equipo hasta obtener una pieza adecuada. Si él
no puede eliminar la discrepancia por sí solo, informa al capataz de producción para que tome una decisión.
La “primera pieza” se almacena en el lugar de trabajo y se presenta junto con el lote fabricado para su inspección.
Al cambiar de equipo, se verifica la “última pieza”, que se almacena con el equipo hasta el próximo lanzamiento en producción.
Control de producción voladora
El control de vuelo lo llevan a cabo representantes del departamento de control de calidad al menos una vez al año.
semana, así como también por necesidades de producción. Las necesidades de producción pueden incluir:
Pérdidas excesivas por defectos de una parte controlada;
Notificación al consumidor sobre rechazo de producto.
Durante su ejecución se controla lo siguiente:
Cumplimiento de los requisitos de CD, TD, PSK, RI;
Estado de las zonas defectuosas;
Identificación de materiales y productos;
condiciones y plazos de almacenamiento de productos en almacenes y áreas de producción;
Cumplimiento del método FIFO, etc.
La asignación para el “control de vuelo” la elabora el Departamento de Control de Calidad (BTK) según el formulario (Apéndice B). Si se detectan condiciones que pueden conducir a un deterioro en la calidad del producto, el jefe del departamento técnico y técnico del taller emite una “Advertencia de incumplimiento” (Anexo B) en 2 copias. Se envía una copia al jefe de la unidad y otra al jefe del departamento de control de calidad. En base al “Advertencia de incumplimiento”, el jefe del departamento de control de calidad tiene derecho a dejar de aceptar productos notificándolo al jefe del servicio de calidad. El jefe del departamento tiene derecho a detener la producción en cualquier etapa, así como el envío, con notificación inmediata al director de producción.
control interoperacional
El control interoperativo lo realiza el departamento de control de calidad en función de los requisitos de los procesos tecnológicos al menos una vez por semana. Los resultados se elaboran de acuerdo con el Apéndice B. Las acciones con productos no conformes identificados como resultado del control se llevan a cabo de acuerdo con PSK 8300. La documentación adjunta se elabora de acuerdo con PSK 7530.
Control de la operación por parte del ejecutante.
Durante el proceso de trabajo, el trabajador deberá cumplir con los requisitos de RI y TD. Si la operación realizada cumple con los requisitos del TD, el trabajador elabora una etiqueta adjunta y (o) una hoja de ruta de acuerdo con PSK 7530. Si se identifican productos no conformes, el trabajador está obligado a informar al capataz de producción. e identificarlo de acuerdo con PSK 7530.
Control del producto final
La presentación de productos para control se realiza en lotes durante el turno, pero a más tardar 30 minutos antes del final del turno. La presentación se realiza en puntos de control de calidad y sitios para la aceptación final de los productos de acuerdo con el diseño del taller aprobado. Los contornos del sitio están marcados con líneas blancas o amarillas y una tabla de "Productos terminados".
Los productos se presentan para control con la documentación adjunta redactada de acuerdo con PSK 7530. En los talleres de montaje con sistema de transporte, se permite realizar el control final pieza por pieza durante un turno de acuerdo con los requisitos de RI y TD.
Al aceptar productos, el inspector tiene prohibido utilizar la herramienta de medición del trabajador.
La organización de los lugares de trabajo de los inspectores de control de calidad, equipándolos con los instrumentos de medición, equipos de prueba y documentación necesarios, la lleva a cabo el jefe del taller que produce los productos presentados para inspección.
Los inspectores de control de calidad tienen prohibido aceptar productos:
En ausencia de limpieza y orden en el lugar de trabajo de un trabajador de producción;
Fabricado con instrumentos de medición defectuosos y no certificados;
Sin presentación de la “primera parte” (en talleres de acuerdo con la cláusula 4.3.1.1).
Los resultados de la aceptación del producto se registran en el diario (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530. La calidad de los productos en los talleres de montaje se confirma mediante el sello del departamento de control de calidad en los lugares previstos en el TD para productos. . Los inspectores de control de calidad en los talleres que realizan embalajes tienen prohibido sellar previamente las hojas de embalaje (pasaportes). Si se identifica un NP, se llevan a cabo acciones adicionales de acuerdo con PSK 8300.
Los productos no aceptados por el departamento de control de calidad en la primera presentación son clasificados (o eliminados) por el taller del fabricante y presentados de nuevo en un plazo de tres días. La presentación repetida la realiza el capataz de producción con la presentación de un informe sobre el análisis y eliminación de defectos (Anexo D). Se repite la presentación de productos bajo la “Tarjeta de Permiso” y no se redacta el acta. El inspector de control de calidad ingresa el número del acto o “Tarjeta de Permiso” en la columna
“Controlador” de la revista (Apéndice A) con la marca “repetido”.
El porcentaje de entrega desde la primera presentación lo calculan semanalmente los responsables de BTK en una de dos opciones (en función del número de lotes o productos presentados) según la fórmula:
K - número de lotes (productos) rechazados; S es el número de lotes (productos) presentados inicialmente. El ingeniero de calidad de OAKP analiza semanalmente (mensualmente) la “Entrega de productos desde la 1ª presentación” por parte de los talleres basándose en un certificado proporcionado por los responsables de BTK.
Abreviaturas
CI- pruebas de calificación
PSI- prueba de aceptacion
Pi- pruebas periódicas
TI- pruebas de tipo
CDP- departamento de tecnólogo jefe
OGK- departamento de diseño jefe
Medidor OG- departamento del metrólogo jefe
OPE- Departamento de Planificación y Economía
kú- administración comercial
PZ- representación del cliente
LCI- laboratorio de pruebas de control
Para organización racional control técnico En primer lugar, es necesario elegir el tipo correcto de control técnico (ver figura).
En la reparación de material rodante eléctrico se utilizan casi todos los tipos de control técnico.
Estacionario El control se lleva a cabo en un lugar permanente especialmente equipado. Los objetos de control deben entregarse en el lugar de trabajo del responsable del tratamiento. Se utiliza para comprobar objetos no voluminosos y relativamente ligeros, así como en aquellos casos en los que se necesitan dispositivos y dispositivos especiales para las pruebas (detección magnética y ultrasónica de defectos en pares de ruedas, ejes de motores de tracción, engranajes de tracción, bancos de pruebas para diversos tipos de dispositivos de protección eléctrica, composición y dispositivos de suministro de energía).
Móvil El control (vuelo) se lleva a cabo en el lugar de trabajo donde se realizaron las operaciones tecnológicas. Este tipo de control se ha generalizado a la hora de comprobar la calidad de las reparaciones y el mantenimiento. red de contactos y equipos de subestaciones de tracción, es decir. al controlar objetos voluminosos y no transportables.
Aceptación Las piezas y componentes del material rodante eléctrico están sujetos a control después de su reparación en el lugar de trabajo, en el taller, en la fábrica, en el depósito, así como los materiales, productos semiacabados y piezas de repuesto procedentes del exterior. La inspección de aceptación puede ser continua o selectiva.
Objetivo de precaución control - análisis de la calidad del proceso de reparación y prevención de defectos. Este tipo de control se utiliza ampliamente a la hora de comprobar el estado de los dispositivos de la red de contactos.
Sólido El control es una verificación del 100% de objetos u operaciones del mismo nombre. Se utiliza, por regla general, cuando la calidad del material o el procesamiento de los objetos controlados es desigual, no hay intercambiabilidad de piezas o unidades de ensamblaje en el ensamblaje, al realizar las operaciones más críticas y costosas (por ejemplo, al presionar los ejes de los pares de ruedas, anclajes de impregnación y bobinas de polos de motores de tracción, etc.).
Selectivo El control se lleva a cabo al aceptar una gran cantidad de piezas, repuestos del mismo nombre (por ejemplo, diodos, resistencias, condensadores, etc.), cuando solo una parte de los objetos se verifica mediante métodos de control estadístico.
Preliminar Las operaciones de control se realizan durante la reparación o fabricación de piezas o componentes del material rodante eléctrico. Verifican la calidad de los materiales y productos semiacabados recibidos de las empresas proveedoras antes de comenzar a procesar las piezas en la primera operación, independientemente de si fueron verificados al recibirlos en el almacén. Por esencia, el control preliminar es preventivo.
Intermedio El control de calidad de las reparaciones o fabricación de cualquier objeto es un control después de cada operación o después de un grupo de operaciones. El control operativo intermedio se utiliza ampliamente en la reparación de piezas y componentes de material rodante eléctrico.
Final El control se lleva a cabo tras la aceptación de componentes, conjuntos y aparatos de locomotoras eléctricas, redes de contactos y subestaciones de tracción después de la reparación. Se acompaña de pruebas especiales. Por ejemplo, una vez finalizada la reparación del TR-Z, se realizan pruebas estacionarias y se comprueba el funcionamiento del equipo de locomotora eléctrica bajo tensión.
Los tipos de control se establecen según la naturaleza de la producción (complejidad, intensidad de mano de obra, interconexión de operaciones relacionadas) y los requisitos de calidad del producto. Se distinguen los siguientes tipos de control:
- A) grupo -- control de un grupo de operaciones relacionadas asociadas con el procesamiento total o parcial de una parte separada;
- b) Operacional -- control del cumplimiento del proceso y dimensiones establecidas para cada operación, realizada en producciones de gran complejidad y precisión;
- V) selectivo-- control de elementos individuales de trabajo seleccionados como representantes; se establece un control selectivo en procesos (operaciones), donde el cumplimiento de los parámetros establecidos (dimensiones, etc.) depende de la configuración (ajuste) de los equipos utilizados;
- GRAMO) sólido-- control de cada sujeto de trabajo; se instala en procesos (operaciones) donde el cumplimiento de la exactitud de los parámetros establecidos depende de la calificación y atención de los trabajadores, por ejemplo, en operaciones manuales de plomería.
Por finalidad, el control se divide en intermedio y final. De control intermedio(que puede ser sistemático y volátil) es un monitoreo operativo continuo de la calidad del producto, que se lleva a cabo verificando el cumplimiento del proceso tecnológico de procesamiento de piezas o ensamblaje de componentes y mecanismos. Control final-- Se trata de un control sistemático y completo de cada producto finalizado en producción, con el fin de establecer su cumplimiento con los requisitos, normas o especificaciones establecidos.
Tema 4. Funciones generales de la gestión de la calidad del producto.
4.4. Control, contabilidad y análisis de los procesos de gestión de la calidad.
4.4.1. Organización del control de calidad del producto y prevención de defectos.
El control de calidad ocupa un lugar especial en la gestión de la calidad del producto. Es el control, como uno de los medios eficaces para lograr los objetivos previstos y la función de gestión más importante, lo que promueve el uso correcto de los requisitos previos y las condiciones objetivamente existentes, así como los creados por el hombre, para la producción de productos de alta calidad. Desde el grado de perfección del control de calidad, equipo tecnico y la organización depende en gran medida de la eficiencia de la producción en su conjunto.
Es durante el proceso de control que los resultados realmente obtenidos del funcionamiento del sistema se comparan con los planificados. Los métodos modernos de control de calidad de los productos, que permiten lograr una alta estabilidad de los indicadores de calidad a un costo mínimo, son cada vez más importantes.
Control es el proceso de determinar y evaluar información sobre las desviaciones de los valores reales de los valores dados o su coincidencia y los resultados del análisis. Puede controlar metas (meta/meta), progreso del plan (meta/voluntad), pronósticos (voluntad/voluntad), desarrollo del proceso (voluntad/es).
El tema de control puede ser no solo las actividades ejecutivas, sino también el trabajo del gerente. La información de control se utiliza en el proceso regulatorio. Así se habla de la conveniencia de combinar planificación y control en un único sistema de gestión (Controlling): planificación, control, reporting, gestión.
El control lo realizan personas directa o indirectamente dependientes del proceso. La verificación (auditoría) es el control realizado por personas independientes del proceso.
El proceso de control debe pasar por las siguientes etapas:
1. Definición del concepto de control (sistema de control integral “Controlling” o controles privados);
2. Determinar el propósito del control (decisión sobre la viabilidad, corrección, regularidad, eficiencia del proceso).
junta);
3. Planificación de la inspección:
a) objetos de control (potenciales, métodos, resultados, indicadores, etc.);
b) estándares verificables (éticos, legales, de producción);
c) sujetos de control (órganos de control interno o externo);
d) métodos de control;
e) alcance y medios de control (completo, continuo, selectivo, manual, automático, informatizado);
f) calendario y duración de las inspecciones;
g) secuencia, métodos y tolerancias de las inspecciones.
4. Determinación de valores reales y prescritos.
5. Establecer la identidad de las discrepancias (detección, cuantificación).
6. Desarrollar una solución, determinando su peso.
7. Documentar la solución.
8. Metaverificación (verificación de validación).
9. Comunicación de la decisión (informe oral, escrito).
10. Evaluación de la solución (análisis de desviaciones, localización de causas, establecimiento de responsabilidades, investigación de posibilidades de corrección, medidas para eliminar deficiencias).
Tipos de control se distinguen por las siguientes características:
1. Según la afiliación del sujeto de control a la empresa:
interior;
externo;
2. Con base en las bases de control:
voluntario;
consuegro;
según la Carta.
3. Por objeto de control:
control de procesos;
control sobre las decisiones;
control sobre objetos;
control sobre los resultados.
4. Por regularidad:
sistémico;
irregular;
especial.
El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto, que incluyen:
· control de entrada (los materiales no deben usarse en el proceso sin control; la inspección del producto entrante debe cumplir con el plan de calidad, los procedimientos establecidos y puede tomar varias formas);
· control intermedio (la organización debe tener documentos especiales que registren el procedimiento de control y prueba dentro del proceso, y realizar este control sistemáticamente);
· control final (diseñado para identificar el cumplimiento entre el producto final real y el previsto en el plan de calidad; incluye los resultados de todos los controles anteriores y refleja el cumplimiento del producto con los requisitos necesarios);
· registro de los resultados de los controles y las pruebas (los documentos sobre los resultados de los controles y las pruebas se proporcionan a las organizaciones y personas interesadas).
Un tipo especial de control son las pruebas de productos terminados. Yensayo– es la determinación o estudio de una o más características de un producto bajo la influencia de un conjunto de factores y condiciones físicas, químicas, naturales u operativas. Las pruebas se llevan a cabo según programas apropiados. Dependiendo del propósito, existen los siguientes tipos principales de pruebas:
· pruebas preliminares – pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de pruebas de aceptación;
· pruebas de aceptación – pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de ponerlos en producción;
· pruebas de aceptación – pruebas de cada producto para determinar la posibilidad de su entrega al cliente;
· pruebas periódicas – pruebas que se llevan a cabo una vez cada 3-5 años para comprobar la estabilidad de la tecnología de producción;
· pruebas de tipo: pruebas de productos en serie después de que se hayan realizado cambios significativos en el diseño o la tecnología.
La precisión de los equipos de medición y prueba afecta la confiabilidad de la evaluación de la calidad, por lo que garantizar su calidad es especialmente importante.
Entre los documentos reglamentarios que regulan las actividades metrológicas se encuentran los siguientes: la Ley de la Federación de Rusia sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1:1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.
Al gestionar equipos de inspección, medición y prueba, la organización deberá:
· determinar qué mediciones deben realizarse, con qué medios y con qué precisión;
· documentar el cumplimiento del equipo con los requisitos necesarios;
· realizar periódicamente calibraciones (comprobación de las divisiones del instrumento);
· determinar el método y la frecuencia de calibración;
· documentar los resultados de la calibración;
· proporcionar condiciones para el uso de equipos de medición teniendo en cuenta los parámetros ambiente;
· eliminar los equipos de control y medición defectuosos o inadecuados;
· hacer ajustes al equipo y software utilizando únicamente personal especialmente capacitado.
La aprobación del control y prueba de los productos debe confirmarse visualmente (por ejemplo, mediante etiquetas, rótulos, precintos, etc.). Aquellos productos que no cumplen los criterios de inspección son separados del resto.
También es necesario identificar a los especialistas responsables de realizar dicho control y establecer sus competencias.
Para tomar una decisión sobre el control y la organización de los procesos de control, pueden ser importantes varios criterios: su efectividad, el efecto de la influencia sobre las personas, las tareas de control y sus límites (Fig. 4.5).
Arroz. 4.5. Principales componentes del criterio para las decisiones de control.
Sistema de control de calidad productos es un conjunto de objetos y sujetos de control interrelacionados, tipos utilizados, métodos y medios para evaluar la calidad de los productos y prevenir defectos en las distintas etapas. ciclo vital productos y niveles de gestión de calidad. Un sistema de control eficaz permite, en la mayoría de los casos, ejercer una influencia oportuna y específica sobre el nivel de calidad de los productos fabricados, prevenir todo tipo de deficiencias y mal funcionamiento y garantizar su pronta identificación y eliminación con el menor gasto de recursos. Los resultados positivos de un control de calidad eficaz pueden identificarse y, en la mayoría de los casos, cuantificarse en las etapas de desarrollo, producción, circulación, operación (consumo) y restauración (reparación) de los productos.
En las condiciones económicas de mercado, aumenta significativamente el papel de los servicios de control de calidad de los productos empresariales para garantizar la prevención de defectos en la producción, aumenta su responsabilidad por la confiabilidad y objetividad de los resultados de las inspecciones y previene el suministro de productos de baja calidad a consumidores.
La necesidad de una mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico de las empresas está determinada por su lugar especial en el proceso de producción. Por lo tanto, la proximidad a objetos, procesos y fenómenos controlados (en el tiempo y el espacio) crea las condiciones más favorables para los empleados de los servicios de control para lo siguiente:
desarrollo de planes de control óptimos basados en los resultados de la observación a largo plazo, el análisis y la síntesis de información sobre la calidad de los componentes iniciales de los productos terminados, la precisión de los equipos, la calidad de las herramientas y equipos, la estabilidad de los procesos tecnológicos, la calidad del trabajo de los artistas. y otros factores que afectan directamente la calidad del producto;
prevenir defectos y garantizar el impacto preventivo activo del control en los procesos de ocurrencia de desviaciones de los requisitos de las normas aprobadas, especificaciones técnicas, parámetros de procesos tecnológicos existentes, etc.;
implementación oportuna de todas las operaciones de control requeridas en la medida requerida;
cambios operativos intencionados en las condiciones operativas del objeto de control para eliminar fallas emergentes y evitar la producción y entrega de productos de calidad inadecuada a los consumidores.
Cabe destacar que el control de calidad realizado por los departamentos pertinentes de las empresas es primario (precedente en el tiempo) en relación con el control realizado por otras entidades de gestión de calidad. Esta circunstancia indica la necesidad de mejorar prioritariamente las actividades de los servicios de control técnico en las empresas. La figura 4.6 muestra una composición típica. divisiones estructurales departamento de control técnico (QC) de una gran empresa.
Las operaciones de control de calidad son parte integral del proceso tecnológico de producción de productos, así como su posterior embalaje, transporte, almacenamiento y envío a los consumidores. Sin que los empleados del servicio de control de la empresa (taller, sitio) realicen las operaciones de verificación necesarias durante el proceso de producción de los productos o al finalizar las etapas individuales de su procesamiento, estos últimos no pueden considerarse completamente fabricados y, por lo tanto, no están sujetos a envío a los clientes. Es esta circunstancia la que determina el papel especial de los servicios de control técnico.
Arroz. 4.6. Divisiones estructurales del Departamento de Control de Calidad
Los servicios de control técnico operan actualmente en casi todos empresas industriales. Son los departamentos y departamentos de control de calidad los que cuentan con los requisitos previos materiales y técnicos más esenciales (equipos de prueba, instrumentación, equipos, instalaciones, etc.) para realizar una evaluación calificada e integral de la calidad del producto. Sin embargo, la fiabilidad de los resultados del control de calidad realizado por el personal de estos servicios plantea a menudo dudas razonables.
En algunas empresas, la exigencia y la objetividad de los trabajadores del control técnico a la hora de aceptar productos manufacturados siguen siendo bajas. El debilitamiento de los esfuerzos por identificar defectos internos va acompañado casi universalmente de un aumento de las quejas sobre los productos manufacturados. En muchas empresas, el monto de las pérdidas por reclamaciones y quejas por productos de baja calidad excede el monto de las pérdidas por defectos de producción.
El descubrimiento de muchos defectos en los productos únicamente por parte de los consumidores del producto indica el desempeño insatisfactorio de los servicios de control técnico de las empresas y, en particular, la falta del interés y la responsabilidad necesarios del personal de los departamentos de control en la identificación completa de los defectos en el servicio. áreas de producción.
La estructura de los servicios de control de calidad de los productos de muchas empresas contiene principalmente unidades que brindan aspectos técnicos y tecnológicos del control de calidad. Al mismo tiempo, las funciones organizativas, económicas y de información de los departamentos y departamentos de control técnico no están suficientemente desarrolladas. En muchas empresas, el trabajo de estos departamentos presenta problemas y deficiencias como:
bajo rendimiento de los servicios de control y cantidad insuficiente de personal, lo que lleva a una interrupción del ritmo de producción y venta de productos, al incumplimiento de ciertos trabajos de control de calidad y a la aparición de áreas de producción no controladas;
falta de fiabilidad de los resultados del control;
bajas exigencias y subjetividad en la evaluación de la calidad del producto;
equipo técnico débil y deficiencias en el soporte metrológico;
imperfección de las técnicas de medición, duplicación y paralelismo en el trabajo de evaluación de la calidad;
relativamente bajo salario empleados de servicios de control de calidad de productos de empresas;
deficiencias en los sistemas de bonificación para el personal de los servicios de inspección, lo que lleva a una falta de interés en la detección completa y oportuna de los defectos;
discrepancia entre las calificaciones de los inspectores y el nivel del trabajo de inspección realizado, bajo nivel educativo de los empleados del departamento de control de calidad de las empresas.
La eliminación de las deficiencias observadas en el trabajo de los servicios de control técnico, que impiden lograr una alta prevención, confiabilidad y objetividad de las inspecciones, puede tener un impacto positivo multifacético en los procesos de formación y evaluación de la calidad del producto.
En primer lugar, el control técnico, destinado a prevenir desequilibrios en los procesos productivos y la aparición de desviaciones de los requisitos establecidos para la calidad de los productos, contribuye a la prevención de defectos, su detección en las primeras etapas de los procesos tecnológicos y su pronta eliminación con un mínimo gasto de recursos, lo que sin duda conduce a mejorar la calidad de los productos, aumentando la eficiencia de la producción.
En segundo lugar, el control estricto y objetivo de la calidad de los productos por parte de los empleados del departamento de control de calidad evita que los defectos entren por las puertas de las empresas manufactureras, ayuda a reducir el volumen de productos de baja calidad suministrados a los consumidores y reduce la probabilidad de que inevitablemente surjan costos generales adicionales. desde un control deficiente en la identificación y eliminación de diversos defectos en productos ya ensamblados, almacenamiento, envío y transporte de productos de calidad deficiente a los consumidores, su control de entrada por parte de departamentos especiales y la devolución de productos defectuosos a los fabricantes.
En tercer lugar, el funcionamiento confiable del servicio de control de calidad crea los requisitos previos necesarios para eliminar la duplicación y el paralelismo en el trabajo de otros servicios de la empresa, reduciendo el volumen de información procesada por ellos y liberando a muchos especialistas calificados que se dedican a verificar los productos aceptados por el servicio de control técnico de la empresa, reduciendo significativamente el número de desacuerdos que surgen en la evaluación de la calidad de los productos por parte de diversos sujetos de control, reduciendo los costos del control técnico y aumentando su eficiencia.
La mejora de las actividades de los departamentos y departamentos de control técnico de las empresas debe incluir, en primer lugar, la creación, desarrollo y fortalecimiento dentro de los servicios de control de aquellas divisiones que sean capaces de resolver eficazmente las siguientes tareas:
desarrollo e implementación de medidas para prevenir defectos en la producción, prevenir desviaciones de los procesos tecnológicos aprobados, prevenir fallas operativas que conduzcan al deterioro de la calidad de los productos;
Desarrollo e implementación métodos progresivos y medios de control técnico que contribuyan al crecimiento de la productividad y la relación capital-trabajo de los inspectores de control de calidad, aumentando la objetividad de las inspecciones y facilitando el trabajo del personal del servicio de inspección;
contabilidad objetiva y evaluación integral diferenciada de la calidad del trabajo de varias categorías de personal del servicio de control, determinando la confiabilidad de los resultados del control;
preparación de los datos necesarios para el posterior procesamiento centralizado de información sobre el estado real y los cambios en las condiciones básicas y requisitos previos para la producción de productos de alta calidad (la calidad de las materias primas suministradas a través de la cooperación, materiales, productos semiacabados, componentes, etc., la calidad del trabajo de los trabajadores, el estado de la disciplina tecnológica en los talleres y en las obras, etc.), así como información sobre el nivel alcanzado de calidad de los productos;
llevar a cabo trabajos para ampliar la implementación del autocontrol de los trabajadores clave de la producción (en particular, la formación de una lista de operaciones tecnológicas transferidas para el autocontrol de calidad, equipar los lugares de trabajo con la instrumentación, herramientas, equipos y documentación necesarios, capacitación especial de los trabajadores, control selectivo de las actividades de los artistas transferidos al trabajo con marca personal, evaluación de los resultados de la introducción del autocontrol en la producción, etc.);
Realizar estudios especiales de la dinámica de la calidad de los productos durante su operación, involucrando la organización de una comunicación de información efectiva entre proveedores y consumidores sobre temas de calidad de los productos;
planificación y análisis técnico y económico de diversos aspectos de las actividades del servicio de control de calidad del producto;
coordinación del trabajo de todas las unidades estructurales de los departamentos y departamentos de control técnico de la empresa;
determinación periódica del valor absoluto y la dinámica de los costos para el control de calidad del producto, el impacto de las medidas preventivas, la confiabilidad y rentabilidad del control técnico en la calidad de los productos y los principales indicadores de desempeño de la empresa, evaluación de la efectividad del control servicio.
En las pequeñas empresas, debido a una serie de razones objetivas No siempre es posible la creación de varias divisiones nuevas dentro del servicio de control técnico. En tales casos, las funciones enumeradas anteriormente pueden transferirse para su implementación permanente no a unidades de nueva creación, sino a especialistas individuales del servicio de control de calidad que formen parte de una u otra de sus unidades estructurales.
En las condiciones de producción actuales, se logra un aumento bastante rápido y efectivo de la objetividad del control de calidad del producto como resultado de cambiar el sistema incorrecto de evaluación y estimulación del trabajo de varias categorías de personal de servicios de control que se ha desarrollado en muchas empresas, creando un interés genuino de estos trabajadores en mejorar la calidad de su trabajo, garantizando la fiabilidad de las inspecciones realizadas.
Para mejorar significativamente los resultados de las actividades de control de calidad de los productos, también es necesario concentrar los esfuerzos de los trabajadores del servicio de control en asegurar el desarrollo prioritario de tipos progresivos de control técnico, que permitan prevenir defectos en la producción. La Figura 4.7 muestra la composición de los elementos del sistema de prevención de defectos en la empresa y su relación. La efectividad de sus actividades afecta directamente el desempeño de calidad de la empresa y, por lo tanto, es de importancia duradera.
El desarrollo de tipos progresivos de control técnico implica la necesidad de una mejora prioritaria:
control de calidad del producto en la etapa de su desarrollo;
control estándar de la documentación de diseño, tecnológica y de otro tipo para productos recientemente desarrollados y modernizados; Control de calidad entrante de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes y otros productos obtenidos a través de la cooperación y utilizados en producción propia;
monitorear el cumplimiento de la disciplina tecnológica por parte de quienes participan directamente en las operaciones de producción;
Autocontrol de los principales trabajadores de producción, equipos, secciones, talleres y otras divisiones de la empresa.
Arroz. 4.7. Sistema de prevención de defectos en la empresa.
El uso correcto de los tipos de control enumerados contribuye a un aumento significativo de su impacto activo en el proceso de formación de la calidad de los productos, ya que no se trata de una corrección pasiva de defectos en la producción, sino de la prevención de su aparición.
El uso de estos tipos de control permite la detección oportuna de desviaciones emergentes de los requisitos establecidos, la rápida identificación y eliminación de diversas causas de disminución de la calidad del producto y la prevención de la posibilidad de que ocurran en el futuro.
4.4.2. Métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas.
control técnico– se trata de una verificación del cumplimiento del objeto con lo establecido requerimientos técnicos, parte integrante e integral del proceso productivo. Están sujetos a control:
materias primas, materiales, combustibles, productos semiacabados, componentes que ingresan a la empresa;
piezas en bruto, piezas y unidades de montaje fabricadas;
productos terminados;
equipos, utillajes, procesos tecnológicos para la fabricación de productos.
Principales tareas del control técnico. son garantizar la producción de productos de alta calidad de acuerdo con las normas y especificaciones, identificando y previniendo defectos y tomando medidas para mejorar aún más la calidad de los productos.
Hasta la fecha se han desarrollado una variedad de métodos de control de calidad, que se pueden dividir en dos grupos:
1. Autotest o autocontrol– inspección y control personal por parte del operador utilizando los métodos establecidos por el mapa tecnológico para la operación, así como utilizando los instrumentos de medición proporcionados respetando la frecuencia de inspección especificada.
2. Auditoría (examen)– un control realizado por el controlador, que debe corresponder al contenido del diagrama de control del proceso.
La organización del control técnico consta de:
diseñar e implementar el proceso de control de calidad;
definición formas organizativas control;
estudio de selección y viabilidad de medios y métodos de control;
asegurar la interacción de todos los elementos del sistema de control de calidad del producto;
· desarrollo de métodos y análisis sistemático de defectos y defectos.
Dependiendo de la naturaleza de los defectos, un matrimonio puede ser corregible o irreparable (definitivo). En el primer caso, después de la corrección, los productos pueden utilizarse para el fin previsto; en el segundo caso, la corrección es técnicamente imposible o económicamente impráctica. Se identifican los culpables del matrimonio y se planifican medidas para impedirlo. Los tipos de control técnico se muestran en la Tabla 4.3.
Al controlar la calidad del producto se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.
Los métodos destructivos incluyen las siguientes pruebas:
ensayos de tracción y compresión;
pruebas de impacto;
pruebas bajo cargas repetidamente variables;
pruebas de dureza.
Tabla 4.3
|
Característica de clasificación |
Tipos de control técnico |
|
|
A proposito |
Insumos (productos de proveedores); industrial; inspección (control de control). |
|
|
Por etapas del proceso tecnológico |
Operacional (en proceso de fabricación); aceptación (productos terminados). |
|
|
Por métodos de control |
Inspección técnica (visual); medición; registro; estadístico. |
|
|
En términos de integridad de la cobertura del control del proceso de producción. |
Sólido; selectivo; volátil; continuo; periódico. |
|
|
Sobre la mecanización de las operaciones de control. |
Manual; motorizado; semiautomático; auto. |
|
|
Por influencia en el progreso del procesamiento. |
Control pasivo (con parada del proceso de procesamiento y después del procesamiento); control activo (control durante el procesamiento y parada del proceso cuando se alcanza el parámetro requerido); Control activo con ajuste automático del equipo. |
|
|
Midiendo las desviaciones permitidas dependientes e independientes |
Medición de desviaciones reales; Medición de desviaciones máximas mediante gálibos transitables e intransitables. |
|
|
Dependiendo del objeto de control. |
Control de calidad del producto; control del producto y documentación adjunta; control de procesos; control de equipos tecnológicos; control de la disciplina tecnológica; control sobre las calificaciones de los artistas intérpretes o ejecutantes; monitorear el cumplimiento de los requisitos operativos. |
|
|
Por influencia sobre la posibilidad de uso posterior. |
Destructivo; no destructivo. |
Los métodos no destructivos incluyen:
- magnético (métodos magnetográficos);
- acústico (detección de defectos por ultrasonidos);
- Radiación (detección de defectos mediante rayos X y rayos gamma).
4.4.3. Métodos estadísticos para el control de calidad.
El significado de los métodos estadísticos de control de calidad es reducir significativamente los costos de su implementación en comparación con los organolépticos (visuales, auditivos, etc.) con control continuo, por un lado, y excluir cambios aleatorios en la calidad del producto, por el otro.
Hay dos áreas de aplicación de métodos estadísticos en producción (Fig. 4.8):
al regular el avance del proceso tecnológico para mantenerlo dentro de los límites especificados (lado izquierdo del diagrama);
tras la aceptación de los productos fabricados (lado derecho del diagrama).
Arroz. 4.8. Áreas de aplicación de métodos estadísticos para la gestión de la calidad del producto.
Para controlar los procesos tecnológicos se resuelven los problemas del análisis estadístico de la precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos y su regulación estadística. En este caso, se toman como estándar las tolerancias para los parámetros controlados especificados en la documentación tecnológica, y la tarea es mantener estrictamente estos parámetros dentro de los límites establecidos. La tarea también puede consistir en buscar nuevos modos de funcionamiento para mejorar la calidad de la producción final.
Antes de emprender el uso de métodos estadísticos en el proceso de producción, es necesario comprender claramente el propósito del uso de estos métodos y los beneficios de su uso para la producción. Muy rara vez se utilizan datos para hacer inferencias sobre la calidad tal como se reciben. Normalmente, para analizar los datos se utilizan siete de los llamados métodos estadísticos o herramientas de control de calidad: estratificación de datos; gráficos; Diagrama de Pareto; diagrama de causa y efecto (diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado); lista de verificación e histograma; gráfico de dispersión; tarjetas de control.
1. Delaminación (estratificación).
Al dividir datos en grupos de acuerdo con sus características, los grupos se denominan capas (estratos) y el proceso de separación en sí se llama estratificación (estratificación). Es deseable que las diferencias dentro de una capa sean lo más pequeñas posible y entre capas lo más grandes posible.
Siempre hay una mayor o menor dispersión de parámetros en los resultados de la medición. Si estratificamos por los factores que generan esta dispersión, es fácil identificar el motivo principal de su aparición, reducirlo y lograr una mejor calidad del producto.
El uso de diferentes métodos de delaminación depende de tareas específicas. En producción se suele utilizar un método llamado 4M, que tiene en cuenta factores que dependen de: la persona; máquinas (máquina); material (material); método.
Es decir, la delaminación se puede realizar así:
Por artistas (por género, experiencia laboral, calificaciones, etc.);
- por máquinas y equipos (por nuevos o viejos, marca, tipo, etc.);
- por material (por lugar de producción, lote, tipo, calidad de las materias primas, etc.);
- por método de producción (temperatura, método tecnológico, etc.).
En el comercio puede haber estratificación por regiones, empresas, vendedores, tipos de bienes, temporadas.
El método de estratificación en su forma pura se utiliza al calcular el costo de un producto, cuando es necesario estimar los costos directos e indirectos por separado por producto y lote, al evaluar el beneficio de la venta de productos por separado por cliente y por producto, etc. . La estratificación también se utiliza en el caso de otros métodos estadísticos: al construir diagramas de causa y efecto, diagramas de Pareto, histogramas y gráficos de control.
2. Presentación gráfica de datos ampliamente utilizado en práctica de producción para mayor claridad y para facilitar la comprensión del significado de los datos. Se distinguen los siguientes tipos de gráficos:
A). Por ejemplo, se utiliza un gráfico que representa una línea discontinua (figura 4.9) para expresar cambios en cualquier dato a lo largo del tiempo.
Arroz. 4.9. Un ejemplo de gráfico “roto” y su aproximación
B) Los gráficos circulares y de franjas (Figuras 4.10 y 4.11) se utilizan para expresar el porcentaje de los datos considerados.
Arroz. 4.10. Ejemplo de gráfico circular
La relación de los componentes de los costos de producción:
1 – costo de producción en su conjunto;
2 – costos indirectos;
3 – costos directos, etc.
Arroz. 4.11. Ejemplo de un gráfico de franjas
La figura 4.11 muestra la proporción de ingresos por ventas por ciertas especies productos (A,B,C), se ve una tendencia: el producto B es prometedor, pero A y C no lo son.
EN). La gráfica en forma de Z (figura 4.12) se utiliza para expresar las condiciones para alcanzar estos valores. Por ejemplo, para evaluar la tendencia general al registrar datos reales por mes (volumen de ventas, volumen de producción, etc.)
El cronograma se construye de la siguiente manera:
1) los valores del parámetro (por ejemplo, volumen de ventas) se trazan por mes (por un período de un año) de enero a diciembre y se conectan mediante segmentos rectos (línea discontinua 1 en la Fig. 4.12);
2) se calcula el monto acumulado para cada mes y se construye el gráfico correspondiente (línea discontinua 2 en la Fig. 4.12);
3) se calculan los valores totales (total cambiante) y se construye el gráfico correspondiente. En este caso, se considera que el total cambiante es el total del año anterior a un mes determinado (línea discontinua 3 en la figura 4.12).
Arroz. 4.12. Ejemplo de gráfico en forma de Z.
El eje y son los ingresos por mes, el eje x son los meses del año.
Con base en el total cambiante, puede determinar la tendencia del cambio a lo largo un largo periodo. En lugar de cambiar el total, puede representar los valores planificados en un gráfico y comprobar las condiciones para alcanzarlos.
GRAMO). El gráfico de barras (Fig. 4.13) representa la dependencia cuantitativa, expresada por la altura de la barra, de factores tales como el costo del producto de su tipo, la cantidad de pérdidas por defectos en el proceso, etc. Las variedades de un gráfico de barras son un histograma y un diagrama de Pareto. Al construir un gráfico, a lo largo del eje de ordenadas se traza el número de factores que influyen en el proceso en estudio (en este caso, el estudio de los incentivos para comprar productos). En el eje de abscisas se encuentran los factores, cada uno de los cuales tiene una altura de columna correspondiente, dependiendo del número (frecuencia) de manifestación de este factor.
Arroz. 4.13. Ejemplo de gráfico de barras.
1 – número de incentivos para comprar; 2 – incentivos a la compra;
3 – calidad; 4 – reducción de precio;
5 – períodos de garantía; 6 – diseño;
7 – entrega; 8 – otros;
Si ordenamos los incentivos de compra según la frecuencia de su aparición y construimos una suma acumulativa, obtenemos un diagrama de Pareto.
3. Diagrama de Pareto.
Un diagrama construido sobre la base de agrupaciones por características discretas, clasificados en orden descendente (por ejemplo, por frecuencia de ocurrencia) y que muestra la frecuencia acumulada (acumulada) se llama diagrama de Pareto (figura 4.10). Pareto fue un economista y sociólogo italiano que utilizó su diagrama para analizar la riqueza de Italia.
Arroz. 4.14. Ejemplo de diagrama de Pareto:
1 – errores en el proceso de producción; 2 – materias primas de baja calidad;
3 – herramientas de baja calidad; 4 – plantillas de baja calidad;
5 – dibujos de baja calidad; 6 – otros;
A – frecuencia relativa acumulada (acumulada), %;
n – número de unidades de producción defectuosas.
El diagrama anterior se basa en agrupar los productos defectuosos por tipo de defecto y colocar en orden descendente el número de unidades de productos defectuosos de cada tipo. El diagrama de Pareto se puede utilizar ampliamente. Con su ayuda, puede evaluar la efectividad de las medidas tomadas para mejorar la calidad del producto al trazarlas antes y después de realizar cambios.
4. Diagrama de causa y efecto (Fig. 4.15).
a) un ejemplo de diagrama condicional, donde:
1 – factores (razones); 2 – “hueso” grande;
3 – pequeño “hueso”; 4 – “hueso” medio;
5 – “cresta”; 6 – característica (resultado).
b) un ejemplo de un diagrama de causa y efecto de factores que influyen en la calidad del producto.
Arroz. 4.15 Ejemplos de diagramas de causa y efecto.
El diagrama de causa y efecto se utiliza cuando es necesario explorar y representar. posibles razones problema específico. Su aplicación permite identificar y agrupar las condiciones y factores que influyen en un problema determinado.
Considere la forma diagrama de causa y efecto en la Fig. 4.15 (también llamado “espina de pescado” o diagrama de Ishikawa).
Cómo dibujar un diagrama:
1. Se selecciona un problema a resolver: una "cresta".
2. Se identifican los factores y condiciones más importantes que influyen en el problema: causas de primer orden.
3. Se identifica un conjunto de motivos que influyen en factores y condiciones importantes (motivos de 2º, 3º y siguientes).
4. Se analiza el diagrama: se clasifican los factores y condiciones por importancia y se identifican aquellas razones que actualmente se pueden corregir.
5. Se elabora un plan de acción futura.
5. Hoja de control(tabla de frecuencias acumuladas) se compila para construir histogramas distribución, incluye las siguientes columnas: (Tabla 4.4).
Tabla 4.4
A partir de la hoja de control, se construye un histograma (Fig. 4.16) o, con una gran cantidad de mediciones, curva de distribución de densidad de probabilidad(Figura 4.17).
Arroz. 4.16. Un ejemplo de presentación de datos como un histograma.
Arroz. 4.17. Tipos de curvas de distribución de densidad de probabilidad.
Un histograma es un gráfico de barras y se utiliza para mostrar visualmente la distribución de valores de parámetros específicos por frecuencia de aparición durante un período de tiempo determinado. Al trazar los valores aceptables de un parámetro, puede determinar con qué frecuencia el parámetro cae dentro o fuera del rango aceptable.
Al examinar el histograma, se puede saber si el lote de productos y el proceso tecnológico se encuentran en condiciones satisfactorias. Se consideran las siguientes preguntas:
- ¿Cuál es el ancho de distribución en relación con el ancho de tolerancia?
- cuál es el centro de la distribución en relación con el centro del campo de tolerancia;
- ¿Cuál es la forma de distribución?
Si
a) la forma de la distribución es simétrica, entonces hay un margen en la zona de tolerancia, el centro de la distribución y el centro de la zona de tolerancia coinciden: la calidad del lote está en condiciones satisfactorias;
b) el centro de distribución se desplaza hacia la derecha, es decir, existe el temor de que entre los productos (en el resto del lote) pueda haber productos defectuosos que vayan más allá limite superior admisión. Compruebe si existe un error sistemático en los instrumentos de medición. Si no, continúan produciendo productos, ajustando la operación y cambiando las dimensiones para que coincidan el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia;
c) el centro de la distribución está ubicado correctamente, pero el ancho de la distribución coincide con el ancho de la zona de tolerancia. Existe la preocupación de que al examinar todo el lote aparezcan productos defectuosos. Es necesario investigar la precisión del equipo, las condiciones de procesamiento, etc. o ampliar el rango de tolerancia;
d) se desplaza el centro de distribución, lo que indica la presencia de productos defectuosos. Es necesario mover el centro de distribución al centro del campo de tolerancia mediante ajuste y reducir el ancho de distribución o revisar la tolerancia;
e) la situación es similar a la anterior, y las medidas de influencia son similares;
f) hay 2 picos en la distribución, aunque las muestras se toman del mismo lote. Esto puede explicarse por el hecho de que las materias primas eran de 2 grados diferentes, o porque se cambiaron los ajustes de la máquina durante el proceso de trabajo, o porque los productos procesados en 2 máquinas diferentes se combinaron en 1 lote. En este caso, el examen debe realizarse capa por capa;
g) tanto el ancho como el centro de distribución son normales, sin embargo, una pequeña parte de los productos excede el límite superior de tolerancia y, al separarse, forma una isla separada. Quizás estos productos formen parte de los defectuosos, que por negligencia se mezclaron con los buenos en el flujo general del proceso tecnológico. Es necesario descubrir la causa y eliminarla.
6. Diagrama de dispersión se utiliza para identificar la dependencia (correlación) de unos indicadores de otros o para determinar el grado de correlación entre n pares de datos para las variables x e y:
(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n, y n).
Estos datos se trazan en un gráfico (diagrama de dispersión) y el coeficiente de correlación se calcula para ellos mediante la fórmula
,
,
,
Covarianza;
Desviaciones estándar de variables aleatorias. X Y y;
norte– tamaño de la muestra (número de pares de datos – Xi Y eni);
y – valores medios aritméticos Xi Y eni respectivamente.
Consideremos varias opciones para los diagramas de dispersión (o campos de correlación) en la Fig. 4.18:
Arroz. 4.18. Opciones de diagrama de dispersión
Cuando:
A) podemos hablar de una correlación positiva (con crecimiento X aumenta y);
b) existe una correlación negativa (con el crecimiento X disminuye y);
V) con crecimiento x y puede aumentar o disminuir, dicen que no hay correlación. Pero esto no significa que no exista dependencia entre ellos, no existe una dependencia lineal entre ellos. La obvia dependencia no lineal (exponencial) también se presenta en el diagrama de dispersión. GRAMO).
El coeficiente de correlación siempre toma valores en el intervalo, es decir cuando r>0 – correlación positiva, cuando r=0 – sin correlación, cuando r<0 – отрицательная корреляция.
Por lo mismo norte pares de datos ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (xn, y norte) se puede establecer una relación entre X Y y. La fórmula que expresa esta dependencia se llama ecuación de regresión (o recta de regresión) y se representa en forma general mediante la función
en= un +bX.
Para determinar la línea de regresión (figura 4.19), es necesario estimar estadísticamente el coeficiente de regresión. b y constante a. Para ello se deben cumplir las siguientes condiciones:
1) la recta de regresión debe pasar por los puntos ( x, y) valores promedio X Y y.
2) la suma de las desviaciones al cuadrado de la línea de valores de regresión y en todos los puntos debe ser el más pequeño.
3) para calcular coeficientes A Y b se utilizan fórmulas
.
Aquellos. Se puede utilizar una ecuación de regresión para aproximar datos reales.
Arroz. 4.19. Ejemplo de línea de regresión
7. Tarjeta de control.
Una forma de lograr una calidad satisfactoria y mantenerla en este nivel es utilizar gráficos de control. Para gestionar la calidad de un proceso tecnológico, es necesario poder controlar aquellos momentos en los que los productos fabricados se desvían de las tolerancias especificadas por las condiciones técnicas. Veamos un ejemplo sencillo. Supervisaremos el funcionamiento de un torno durante un tiempo determinado y mediremos en él el diámetro de la pieza que se fabrica (por turno, hora). Con base en los resultados obtenidos, construiremos un gráfico y obtendremos el más simple. tarjeta de control(Figura 4.20):
Arroz. 4.20. Ejemplo de un gráfico de control
En el punto 6 se ha producido una ruptura en el proceso tecnológico; es necesario regularlo; La posición de VKG y NKG se determina analíticamente o mediante tablas especiales y depende del tamaño de la muestra. Con un tamaño de muestra suficientemente grande, los límites de VKG y NKG están determinados por las fórmulas
NKG = –3,
.
VKG y NKG sirven para evitar averías en el proceso cuando los productos aún cumplen los requisitos técnicos.
Los gráficos de control se utilizan cuando es necesario establecer la naturaleza de las fallas y evaluar la estabilidad del proceso; cuando es necesario determinar si un proceso necesita ser regulado o si debe dejarse como está.
El cuadro de control también puede confirmar la mejora del proceso.
Un cuadro de control es un medio para distinguir las desviaciones debidas a causas no aleatorias o especiales de las probables variaciones inherentes al proceso. Los cambios probables rara vez se repiten dentro de los límites previstos. Las desviaciones debidas a causas especiales o no aleatorias indican que algunos factores que afectan el proceso deben identificarse, investigarse y controlarse.
Los gráficos de control se basan en estadísticas matemáticas. Utilizan datos operativos para establecer límites dentro de los cuales se esperarán investigaciones futuras si el proceso sigue siendo ineficaz debido a causas especiales o no aleatorias.
La información sobre los gráficos de control también está contenida en las normas internacionales ISO 7870, ISO 8258.
Los más utilizados son los gráficos de control promedio. X y gráficos de control de tramo R, que se utilizan juntos o por separado. Deben controlarse las fluctuaciones naturales entre los límites de control. Debe asegurarse de seleccionar el tipo de gráfico de control correcto para el tipo de datos específico. Los datos deben tomarse exactamente en el orden en que fueron recopilados; de lo contrario, perderán su significado. No se deben realizar cambios en el proceso durante el período de recopilación de datos. Los datos deben reflejar cómo ocurre el proceso de forma natural.
Un gráfico de control puede indicar problemas potenciales antes de que se produzcan productos defectuosos.
Se acostumbra decir que un proceso está fuera de control si uno o más puntos están fuera de los límites de control.
Hay dos tipos principales de gráficos de control: para características cualitativas (aprobado - reprobado) y para características cuantitativas. Para las características de calidad, son posibles cuatro tipos de gráficos de control: el número de defectos por unidad de producción; número de defectos en la muestra; la proporción de productos defectuosos en la muestra; Número de productos defectuosos en la muestra. Además, en el primer y tercer caso el tamaño de la muestra será variable, y en el segundo y cuarto será constante.
Así, los propósitos del uso de gráficos de control pueden ser:
identificar un proceso incontrolable;
control sobre el proceso gestionado;
evaluar las capacidades del proceso.
Normalmente se estudiará la siguiente variable (parámetro de proceso) o característica:
conocido como importante o más importante;
presuntamente poco confiable;
del cual necesita obtener información sobre las capacidades del proceso;
operativo, relevante para el marketing.
Sin embargo, no debes controlar todas las cantidades al mismo tiempo. Los gráficos de control cuestan dinero, por lo que es necesario utilizarlos con prudencia: elegir las características con cuidado; Deje de trabajar con mapas cuando se logre el objetivo: continúe mapeando solo cuando los procesos y los requisitos técnicos se limiten entre sí.
Hay que tener en cuenta que el proceso puede encontrarse en estado de regulación estadística y producir un 100% de defectos. Por el contrario, puede ser incontrolable y producir productos que cumplan al 100% los requisitos técnicos.
Los gráficos de control permiten el análisis de las capacidades del proceso. La capacidad del proceso es la capacidad de funcionar según lo previsto. Normalmente, la capacidad del proceso se refiere a la capacidad de cumplir requisitos técnicos.
Existen los siguientes tipos de gráficos de control:
1. Cuadros de control para regulación en función de características cuantitativas (los valores medidos se expresan en valores cuantitativos):
a) el gráfico de control consta de un gráfico de control que refleja el control sobre los cambios en la media aritmética y un gráfico de control R, que sirve para controlar los cambios en la dispersión de los valores de los indicadores de calidad. Se utiliza para medir parámetros como longitud, masa, diámetro, tiempo, resistencia a la tracción, rugosidad, beneficio, etc.;
b) La tarjeta de control consta de una tarjeta de control que monitorea los cambios en el valor mediano y una tarjeta de control R. Se utiliza en los mismos casos que la tarjeta anterior. Sin embargo, es más sencillo y, por tanto, más adecuado para cumplimentarlo en el lugar de trabajo.
2. Cuadros de control de regulación en función de características cualitativas:
a) tarjeta de control pag(para el porcentaje de productos defectuosos) o el porcentaje de defectos, se utiliza para controlar y regular el proceso tecnológico después de verificar un pequeño lote de productos y dividirlos en buena calidad y defectuosos, es decir. identificándolos en función de características cualitativas. El porcentaje de productos defectuosos se obtiene dividiendo el número de productos defectuosos detectados por el número de productos inspeccionados. También se puede utilizar para determinar la intensidad de producción, el porcentaje de ausencia del trabajo, etc.;
b) tarjeta de control pn(número de defectos), utilizado en los casos en que el parámetro controlado es el número de productos defectuosos con un tamaño de muestra constante norte. Casi coincide con el mapa. pag;
c) tarjeta de control C(número de defectos por producto), utilizado cuando se controla el número de defectos encontrados entre volúmenes constantes de productos (vagones - una o 5 unidades de transporte, chapa de acero - una o 10 láminas);
d) tarjeta de control norte(número de defectos por unidad de área), se utiliza cuando el área, longitud, masa, volumen, ley no son constantes y es imposible tratar la muestra como un volumen constante.
Cuando se detectan productos defectuosos, es recomendable colocarles etiquetas diferentes: para productos defectuosos detectados por el operador (tipo A) y para productos defectuosos detectados por el inspector (tipo B). Por ejemplo, en el caso A, letras rojas sobre un campo blanco, en el caso B, letras negras sobre un campo blanco.
La etiqueta indica el número de pieza, nombre del producto, proceso tecnológico, lugar de trabajo, año, mes y día, naturaleza del defecto, número de fallas, causa del defecto y medidas correctivas tomadas.
Dependiendo de las metas y objetivos análisis de calidad del producto, además de las posibilidades de obtener los datos necesarios para su implementación, los métodos analíticos para su implementación difieren significativamente. Esto también está influenciado por la etapa del ciclo de vida del producto que cubren las actividades de la empresa.
En las etapas de diseño, planificación tecnológica, preparación y desarrollo de la producción, es recomendable utilizar el análisis de costos funcionales (FCA): este es un método de estudio sistemático de las funciones de un producto individual o tecnológico, de producción, proceso económico, estructura. , cuyo objetivo es aumentar la eficiencia en el uso de los recursos optimizando la relación entre las propiedades del consumidor del objeto y los costos de su desarrollo, producción y operación.
Principios básicos Las solicitudes de FSA son:
1. enfoque funcional del objeto de estudio;
2. un enfoque sistemático para el análisis de un objeto y las funciones que realiza;
3. estudio de las funciones del objeto y de sus soportes materiales en todas las etapas del ciclo de vida del producto;
4. correspondencia de la calidad y utilidad de las funciones del producto con sus costos;
5. creatividad colectiva.
Las funciones realizadas por el producto y sus componentes se pueden agrupar según una serie de características. Por zona de manifestación Las funciones se dividen en externas yinterno. Externas son las funciones que realiza un objeto durante su interacción con el entorno externo. Interno: funciones que realizan cualquier elemento del objeto y sus conexiones dentro de los límites del objeto.
Según su papel en la satisfacción de necesidades, se distinguen las funciones externas. mayor y menor. La función principal refleja el propósito principal de crear un objeto y la función secundaria refleja el propósito secundario.
Según su papel en el proceso de trabajo, las funciones internas se pueden dividir en principal y auxiliar. La función principal está subordinada a la principal y determina la operatividad del objeto. Con la ayuda de funciones auxiliares, se implementan las funciones principal, secundaria y principal.
Según la naturaleza de su manifestación, todas las funciones enumeradas se dividen en nominal, potencial y real. Los valores nominales se especifican durante la formación y creación de un objeto y son obligatorios para su ejecución. El potencial refleja la capacidad de un objeto para realizar cualquier función cuando cambian sus condiciones de funcionamiento. Las reales son las funciones que realmente realiza el objeto.
Todas las funciones de un objeto pueden ser útiles e inútiles, y estas últimas neutras y perjudiciales.
El propósito del análisis de costos funcionales es desarrollar las funciones útiles de un objeto con una relación óptima entre su importancia para el consumidor y los costos de su implementación, es decir, en la elección de la opción más favorable para el consumidor y fabricante, a la hora de fabricar productos, para solucionar el problema de la calidad del producto y su coste. Matemáticamente, el objetivo de la FSA se puede escribir de la siguiente manera:
donde PS es el valor de uso del objeto analizado, expresado por la totalidad de sus propiedades de uso (PS = ∑nc i);
3 – costos de lograr las propiedades necesarias para el consumidor.
Preguntas sobre el tema
1. ¿Qué entiendes por planificación de la calidad?
2. ¿Cuáles son los objetivos y el tema de la planificación de la calidad?
3. ¿Cuáles son los detalles de la planificación de la calidad?
4. ¿Cuáles son las direcciones a seguir para planificar la mejora de la calidad del producto en la empresa?
5. ¿Cuál es la nueva estrategia en gestión de la calidad y cómo afecta las actividades planificadas de la empresa?
6. ¿Cuál es la peculiaridad del trabajo planificado en las divisiones de la empresa?
7. ¿Qué organismos de gestión de calidad internacionales y nacionales conoces?
8. ¿Cuál es la composición de los servicios de gestión de la calidad en la empresa?
9. ¿Qué significan los términos “motivo” y “motivación del personal”?
10. ¿Qué parámetros que determinan las acciones del ejecutante puede controlar el gerente?
11. ¿Qué métodos de recompensa conoces?
12. ¿Cuál es el contenido de las teorías X, Y, Z?
13. ¿Cuál es la esencia del modelo motivacional de A. Maslow?
14. ¿Qué tipos de remuneración se utilizan en la gestión?
15. ¿Cuáles son las características de la motivación para las actividades de la gente en Rusia?
16. ¿Qué tipos de premios a la calidad conoces?
17. ¿Cuál es la esencia de los procesos de control de calidad?
18. Enumere las etapas del proceso de control.
19. ¿Con qué criterios se distinguen los tipos de control?
20. ¿Qué es una prueba? ¿Qué tipos de pruebas conoces?
21. ¿Cuáles son los criterios para una decisión de control?
22. ¿Qué es un sistema de control de calidad del producto?
23. ¿Cuál es la estructura del departamento de control de calidad y qué tareas se le asignan?
24. Determinar los principales elementos del sistema de prevención de defectos en la empresa.
25. ¿Qué es el control técnico y cuáles son sus funciones?
26. ¿Qué tipos de control técnico conoces?
27. ¿Cuál es el propósito y ámbito de aplicación de los métodos estadísticos de control de calidad?
28. ¿Qué métodos estadísticos de control de calidad conoce y cuál es su significado?
29. ¿Qué es FSA y cuál es su contenido?
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