A gyártási folyamat megszervezésének elvei. A racionális szervezés elvei Jelölje meg a termelési folyamatok racionális szervezésének alapelveit
A termelés ésszerű megszervezésének alapelvei:
1) párhuzamosság;
2) folytonosság;
3) arányosság;
4) ritmikusság;
5) egyenesség
Párhuzamos elv- a gyártási folyamat egyes részeinek egyidejű végrehajtása. Ezzel párhuzamosan az alkatrészek kötegének feldolgozásához kapcsolódó műveleteket, valamint több munkahelyen azonos nevű műveleteket hajtanak végre.
A gyártási folyamat párhuzamossági szintjét a párhuzamossági együttható (Kprl) jellemzi, amelyet a következő képlet határoz meg:
Kprl = Tpar/Tpos,
ahol Tpar a technológiai ciklusidő a műveletek párhuzamos kombinációjával (munkatárgyak mozgása); A Tpos a műveletek szekvenciális kombinációjának technológiai ciklusideje.
A párhuzamosság elvének alkalmazásának gazdasági jelentősége abban rejlik, hogy az összes gyártóműhely és terület egyenletes terhelése érhető el, a gyártási ciklus időtartama és mindenekelőtt technológiai része csökken.
Folytonosság elve– magában foglalja a szünetek nélküli vagy azok minimálisra csökkentését. A gyártásban fennakadások vannak a berendezések sorozatos és kötegelt betöltése, interoperatív és műszakközi karbantartás miatt. A termelési folyamat folytonossági szintjének értékeléséhez a termelés folytonossági együtthatóját (Kn.p.) a következő képlet segítségével számítjuk ki:
Kn.p.=1 – Tper/Tts,
ahol Tper a különböző okok miatti szünetek ideje, h; Tc – a gyártási ciklus időtartama, óra.
A folytonosság elvének alkalmazásának gazdasági jelentősége, hogy a termelési kapacitás jobb kihasználását biztosítja, csökkenti a gyártási ciklus időtartamát, növeli a technológiai műveletekre fordított idő arányát.
Arányosság– olyan elv, amelynek megvalósítása biztosítja ugyanazon folyamat különböző munkahelyeinek egyenlő áteresztőképességét, a munkahelyek arányos információval való ellátását, anyagi erőforrások, személyzet stb. Minél nagyobb az arányosság foka, annál tökéletesebb a rendszer és annál nagyobb a hatékonysága.
Az arányosságot a következő képlet határozza meg:
Kpr.=Mmin./Mmax.
ahol Mmin a munkahely minimális áteresztőképessége vagy paramétere a technológiai láncban; Mmak. - maximális képesség.
Az arányosság elvének gazdasági jelentősége abban rejlik, hogy biztosítja a vállalkozás valamennyi részlegének zavartalan és ütemes működését.
Ritmus- a folyamatok racionális szervezésének elve, amely jellemzi végrehajtásuk időbeli egységességét. A képlet határozza meg:
Crit. = åQif/åQin,
ahol Qif a tervben az elemzett időszakban elvégzett tényleges munkamennyiség, amely kevesebb, mint a terv; Qin – tervezett munkamennyiség.
Egyenesség– a folyamatok racionális szervezésének elve, amely a munka- és információtárgyak áthaladásának optimális útját jellemzi stb. A képlet határozza meg:
Jobb. =Zopt/Zfact.,
ahol Zopt. - annak az útnak az optimális hossza, amelyen a vajúdás tárgya áthalad, kizárva a szükségtelen kapcsolatokat és visszatér eredeti helyére; Zfact. – annak az útnak a tényleges hossza, amelyen a munka tárgya áthalad.
A munkaerő-tárgyak mozgásának típusai a termelési folyamatban
Egy gyártási ciklus időtartamának meghatározásakor annak három összetevőjének időtartamát számítják ki: a ciklus technológiai részének időtartamát, a különböző okokból kiváltott szünetek idejét és a természetes szünetek idejét, ha azokat a technológiai szabályozás előírja. folyamat.
A ciklus technológiai részének időtartama az elvégzett műveletek munkaintenzitásától és a feldolgozott alkatrészek tételeinek műveletről műveletre, egyik munkahelyről a másikra történő átvitelének módjától, azaz a munkatárgyak mozgásának típusától függ a gyártási folyamat. A mozgásnak három fő típusa van: soros, párhuzamos és párhuzamos-soros.
A munka tárgyainak szekvenciális mozgása a gyártási folyamatban az a tény jellemzi, hogy amikor egy komponens-tételt egy többműveletű technológiai folyamatban gyártanak, akkor azt minden további műveletbe átviszik ( munkahely) csak az összes alkatrész feldolgozásának befejezése után az előző műveletben.
ábrán. A szekvenciális mozgástípus grafikonja látható egy négy részből álló köteg esetében.
5. ábra: A szekvenciális mozgástípus grafikonja
folyamatban lévő alkatrészek tételei
A szekvenciális mozgástípusú feldolgozás időtartama (Tseq.) egyenesen arányos az alkatrészek kötegének méretével és az egyik alkatrész feldolgozási idejével minden művelet esetében:
Tssl=nåt,
ahol t egy rész feldolgozási ideje az összes műveletre, percekre vagy órákra; n - a tételben lévő alkatrészek száma; m - műveletek száma.
A munkatárgyak szekvenciális mozgása azokban az iparágakban érvényesül, ahol kis számú, azonos nevű munkatárgyat (alkatrészt) dolgoznak fel kötegekben. Minden egyes, munkahelyi feldolgozáson átesett alkatrész itt késleltetett (maradt) a következő művelet elvégzése előtt, megvárva a tétel összes részének feldolgozása befejezését. Ebben a tekintetben megnő az alkatrészsorozat összes műveleten keresztüli áthaladásának időtartama, azaz. technológiai ciklus, ezért a folyamatban lévő munka növekszik. A másik két mozgástípushoz képest ez a legkevesebb hatásfokú.
Párhuzamos mozgás azzal jellemezve, hogy minden alkatrész közvetlenül az előző befejezése után átkerül a következő műveletre, függetlenül a kötegben lévő többi rész mozgásától.
6. ábra. A pártmozgalom párhuzamos típusának grafikonja
folyamatban lévő részek
A párhuzamos mozgású alkatrészek kötegének feldolgozási ciklusának időtartama három szegmensből áll: ac, cd és db. Szegmensek összege ac + db minden műveletnél megegyezik egy alkatrész feldolgozási idejével. Vonalszakasz CD egyenlő az alkatrészek teljes kötegének feldolgozási idejével a leghosszabb műveletben, amelyet főnek neveznek. Innen a párhuzamos mozgástípus ciklusidejének meghatározására szolgáló képlet:
Tparal.=åt + tgl(n-1),
ahol thl a leghosszabb művelet ideje.
A párhuzamos elmozdulás biztosítja az alkatrész tétel gyártási idejének maximális csökkentését. A párhuzamos feldolgozás során azonban leállás minden műveletben előfordulhat, kivéve a fő műveletet - a leghosszabbat (ebben az esetben a grafikonon a 4. művelet). Az ilyen leállás elkerülhetetlen, ha egy adott technológiai folyamat műveletei nem azonos időtartamúak. A műveletek időtartama speciálisan csak a gyártósorokon van beállítva. Ezért a párhuzamos mozgástípus alkalmazása csak folyamatos termelésszervezés mellett bizonyul racionálisnak.
Párhuzamos-szekvenciális mozgástípus jellemzi, hogy egy alkatrész-köteg feldolgozása minden következő műveletnél korábban kezdődik, mint az adott köteg összes részének feldolgozása az előző műveletnél, azaz. gondoskodni kell a kapcsolódó műveletek végrehajtási idejének részleges átfedéséről, de úgy, hogy a legyártott tételt mindegyiken megszakítás nélkül végrehajtsák.
7. ábra Párhuzamos-szekvenciális grafikon
egy tétel alkatrész mozgása a feldolgozás során
A műveletek párhuzamos-szekvenciális kombinációjának két lehetséges esete van:
a) ha az előző művelet rövidebb, mint a következő;
b) ha az előző művelet hosszabb, mint a következő.
Az első esetben az alkatrészek darabonkénti átadását a következő művelethez alkalmazzák, amikor készen állnak, mivel csak egy alkatrész elegendő a következő művelet megkezdéséhez, anélkül, hogy félnének attól, hogy a jövőben leállás előfordulhat.
A második esetben, annak érdekében, hogy elkerüljük a munkadarabok teljes kötegének áthaladását a következő műveletnél, szükséges, hogy az utolsó rész átessen a következő műveleten, miután a munkadarabok teljes kötege átment az előző műveleten. Ehhez a szakaszos átvitel helyett egy bizonyos alkatrészhátralék előzetes felhalmozása szükséges, hogy annak mérete biztosítsa a munka folytonosságát a későbbi rövidebb üzemben. Ennek megfelelően az alkatrész-köteg rövid műveletek során történő feldolgozásának megkezdése egy bizonyos időeltolással történik a párhuzamos mozgástípushoz képest. Ennyivel a feldolgozási ciklus időtartama meghaladja a párhuzamos típusú mozgás ciklusidejét.
A párhuzamos-szekvenciális mozgástípusú (Tpp) alkatrészek kötegének feldolgozási ciklusának időtartama a következő képlettel határozható meg:
Tpp.=åt + tgl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),
ahol tdl és tkor a szomszédos hosszú és rövid műveletek teljes időtartama.
A feldolgozott munkatárgyak párhuzamos-szekvenciális mozgását széles körben alkalmazzák a közepes és nagyüzemi termelésben.
A technológiai folyamatba bevont természetes folyamatok, szabályozási és szállítási műveletek időtartama számítással vagy megfigyelési adatok alapján kerül meghatározásra. A speciális megfigyelések eredményei és azok feldolgozása alapján meghatározzák a szabványokat a gyártási folyamat szüneteinek idejére.
A gyártási ciklusidő csökkentésének módjai
A termelési ciklus kiszámításakor szervezeti és technikai intézkedéseket kell kidolgozni annak időtartamának csökkentése érdekében. Ezek tartalmazzák:
1. Terméktervek fejlesztése - egyszerűsítésük, gyárthatóság növelése, szabványosított alkatrészek és alkatrészek felhasználásának bővítése különböző kivitelekben.
2. Progresszív technológia és korszerű berendezések alkalmazása, a speciális szerszámok alkalmazásának kiterjesztése a munka termelékenységének további növelése és a termékek munkaintenzitásának csökkentése érdekében.
3. A munkaszervezés, a termelés és az irányítás fejlesztése a technológiai idő és a megszakítási idő csökkentése érdekében.
A munkák ésszerű tervezése a technológiai műveletek sorrendjének megfelelően, valamint az alkatrészek üzemből üzembe helyezése megszervezésének javítása telephelyen vagy műhelyen belül;
Előkészítő műszak szervezése, melynek során eszközöket állítanak fel, felkészítés anyagok, eszközök, eszközök gyártására;
Napi műszaktervezés bevezetése, órarend szerinti munkaszervezés;
A termelés szervezésének fejlesztése szolgáltató és kisegítő üzemekben.
4. A természetes folyamatokra fordított idő csökkentése.
Például a festett részek természetes száradása helyettesíthető nagyfrekvenciás áramtérben történő szárítással, ennek a folyamatnak a jelentős felgyorsításával.
5. A szállítási és irányítási műveletekre fordított idő csökkentése az automatizálás miatt, kombinálva a technológiai műveletek végrehajtásával és a munkatárgyak feldolgozásra váró idejével.
6. A munkatárgyak párhuzamos-szekvenciális és párhuzamos mozgástípusainak alkalmazásának kiterjesztése a termelés megszervezésében.
7. Előkészületi és befejezési idő csökkentése (a gyártásszervezés flow módszerének, szabványos és univerzális eszközök bevezetésével érhető el).
8. A termelési ciklus időtartamának csökkentését elősegítik a termelési ciklus különböző szakaszaiban foglalkoztatottak munkanapjáról készült fényképek, amelyek lehetővé teszik a ciklus munkaidejének tényleges időtartamának és a szünetek időpontjának meghatározását, a munkavállalótól függő és független egyaránt. A gyártási ciklus időtartamának csökkentésére szolgáló lehetőségek azonosításához speciális megfigyelési adatok vagy a tervezési és számviteli dokumentációból származó adatok használhatók.
A termelés típusai
A termelés típusa a termelés osztályozási kategóriája, amelyet a termékpaletta szélessége, a termelési mennyiség stabilitása és a munkakörök specializációja alapján különböztetnek meg. A gyártásszervezésnek három fő típusa van: egyszeri, sorozatos és tömeges.
A termelés típusának egyik fő jellemzője a műveletek konszolidációs együtthatója, amely a hónap során elvégzett vagy elvégzendő összes technológiai művelet számának és a munkahelyek számának arányát jelenti.
Egyetlen egy olyan termelés, amelyet a gyártott termékek széles választéka jellemez. Ezek a termékek vagy egyáltalán nem ismétlődnek a gyártás során, vagy rendszertelenül ismétlődnek. Az ilyen típusú termelés konszolidációs együtthatója nem szabályozott. Ez a fajta termelés magában foglalja a nehézgépészeti gyárakat, amelyek egyedi gépeket gyártanak.
Sorozatszám egy olyan termelés, amelyet korlátozott számú, időszakosan ismétlődő tételekben gyártott termékek és viszonylag nagy gyártási mennyiség jellemez. Az egy tételben vagy sorozatban lévő termékek számától és a műveleti konszolidációs együttható értékétől függően megkülönböztetünk kis-, közép- és nagyüzemi gyártást. A működési konszolidációs együttható kisüzemi termelésnél 20-40, közepes gyártásnál 10-20, nagyüzemi termelésnél 1-10.
Vállalkozások tömeges típusú termelő szervezet szűk tartományú termékeket állít elő tömegmennyiségben, meghatározott ideig folyamatosan gyártva. Például a legtöbb ruhagyár és textilgyár.
Az egyszeri gyártás jellemzői :
Instabil és változatos termékskála; A termékek egyedileg esnek át a gyártási folyamaton;
Bizonyos műveletek munkahelyekhez való hozzárendelésének hiánya;
Univerzális berendezések használata, hasonló gépek szekcióiba csoportosítva;
Magasan képzett munkavállalók;
A berendezések gyakori átállítása;
Jelentős fajsúly a kézi termékek teljes munkaintenzitásában;
Jelentős munkaerő-intenzitás és a termékgyártási ciklus időtartama; az operatív tervezés decentralizálása.
A sorozatgyártás jellemzői :
A gyártás során ismétlődő termékek stabil választéka; bizonyos méretű termékek sorozatgyártása;
Munkák szakosodása több, rendszeresen ismétlődő művelet elvégzésére;
Eszközök, munkahelyek csoportosítása elsősorban tantárgyi elv alapján;
Alkalmazás univerzális speciális és speciális berendezésekkel, szerszámokkal együtt;
A félig szakképzett munkaerő széles körű alkalmazása;
Alacsony részesedés kézzel készített a termék előállításának teljes munkaintenzitásában;
A munkaintenzitás és a termékgyártási ciklus időtartamának csökkenése az egyszeri termeléshez képest;
A tömeggyártás jellemzői:
A gyártott termékek állandó választéka;
Munkák specializálása elsősorban egy, állandóan hozzárendelt művelet elvégzésére;
A technológiai folyamat mentén elhelyezett speciális és speciális berendezések használata;
Speciális technológiai berendezések széles körű alkalmazása;
A kézi munka részarányának éles csökkenése az egyszeri és sorozatgyártáshoz képest, valamint a gépesített és automatizált folyamatok nagy aránya;
korlátozott számú műveletre szakosodott munkavállalók munkaerő-felhasználása;
Jelentősen alacsonyabb munkaintenzitás és ciklusidő a gyártási termékeknél az egyszeri és sorozatgyártáshoz képest;
Az operatív tervezés és a termelésirányítás központosítása.
A tömegtermelés a legmagasabb típus, amely a leggazdaságosabb termelést biztosítja a többi szervezeti termelési típushoz képest. A tömeggyártás fő jelentősége, hogy ez képezi az automatizált termelésre való átállás alapját.
A termelési folyamat időbeni és térbeli megszervezése során azokból az elvekből kell kiindulni, amelyek helyes felhasználása biztosítja a vállalkozás hatékonyságának növelését és a felhasznált erőforrások racionális szintjét. Ezen alapelvek jelentése és jelentősége adott termelési körülmények között változhat.
A fő elvek a következők:
A megkülönböztetés elve magában foglalja a gyártási folyamat felosztását különálló technológiai folyamatokra, műveletekre, átmenetekre, technikákra, mozgásokra. Ugyanakkor az egyes elemek jellemzőinek elemzése lehetővé teszi a választást legjobb körülmények között megvalósításához, biztosítva minden típusú erőforrás összköltségének minimalizálását.
A túlzott differenciálódás azonban a termelési folyamatok monotonitása és nagy intenzitása miatt növeli a kézi munkavégzésben dolgozók fáradtságát. A műveletek nagy száma szükségtelen költségekhez vezet a szerszámok munkahelyek közötti mozgatásához, az alkatrészek beszereléséhez, rögzítéséhez és a művelet befejezése után a munkahelyről való eltávolításához.
Nagy teljesítményű rugalmas berendezések - CNC gépek, megmunkáló központok, robotok stb. - megy bele a differenciálás elve koncentráció elve műveletek és a termelési folyamatok integrációja. A műveletek egyre terjedelmesebbek, összetettebbek, és fejlett berendezésekkel, a munkaszervezés csapatelvével kombinálva végzik.
A specializáció elve a gyártási folyamat elemeinek sokféleségének korlátozásán alapul. Különösen a szakmákra szakosodott munkavállalói csoportokat azonosítják, ami hozzájárul képzettségük és munkatermelékenységük növekedéséhez. A termelés célszerű megszervezése azonban bizonyos esetekben megköveteli a kapcsolódó szakmák elsajátítását, hogy a termelési folyamatban biztosítható legyen a dolgozók felcserélhetősége. Néha a munkavállalók egyik munkatípusról a másikra váltása csökkentheti a műveletek monotóniája és monotóniája okozta stresszt. jód, h.
Az arányosság elve a fő-, segéd- és szervizfolyamatokat végző összes termelési részleg viszonylag egyenlő teljesítményét feltételezi. Ennek az elvnek a megsértése szűk keresztmetszetek kialakulásához vezet a termelésben, vagy éppen ellenkezőleg, a munkahelyek, részlegek, műhelyek nem teljes kihasználásához, és az egész vállalkozás hatékonyságának csökkenéséhez.
Közvetlen áramlás elve célja, hogy a gyártás során a legrövidebb utat biztosítsa az alkatrészek és összeszerelési egységek mozgásához. A területeken, a műhelyben, az üzemben tilos a termelési objektumok visszatérő mozgása. Ennek a rendnek a fenntartása érdekében a telephelyen lévő berendezéseket a technológiai folyamat mentén helyezik el
Párhuzamos elv az egyes gyártási folyamatok időben történő maximális kombinálásában rejlik, ami jelentősen csökkentheti az indulástól a gyártástól a kiadásig eltelt időt elkészült termékek, azaz a termék előállítása
Folytonosság elve magában foglalja a termelési folyamatok megszakításainak a lehető legkisebbre csökkentését. Technológiai vagy szervezési okok miatt szünetek léphetnek fel.
A technológiai megszakítások közé tartoznak például a nem szinkron műveletekhez kapcsolódó megszakítások. Szinkronizálással csökkenthetők vagy megszüntethetők.
A szállításra, raktározásra és más hasonló műveletekre fordított idő, amely az alkatrészek gyártási és összeszerelési idejének megszakításának tekinthető, a gépesített és automatizált szállítás, automatizált raktárak, forgó szállítószalagok stb.
A szervezési okok miatti szünetek kiküszöbölése különösen az operatív termeléstervezési rendszerek fejlesztésével történik, lehetővé téve a „just in time” módban történő munkavégzést, pl. a nyersdarabokat, alkatrészeket, összeszerelési egységeket pontosan a számítások és a gyártási ütemterv által meghatározott időben szállítja.
A ritmus elve abban áll, hogy egy vállalkozás vagy egy külön munkahely, telephely, műhely meghatározott időegységre azonos vagy egyenletesen növekvő mennyiségű terméket állít elő a tervnek megfelelően. A ritmus lehetővé teszi a vállalkozás és az egyes részlegek termelési kapacitásának legteljesebb kihasználását.
Automatikus elv az egyik legfontosabb a termelés hatékonyságának növelésében és fokozásában. A termelési folyamatok automatizálásának általános szintjét a fő-, segéd- és szolgáltató termelésben végzett munka részaránya határozza meg, amelyet automatizáltan vagy automatizáltan végeznek. teljes hangerő a vállalkozás munkái.
A rugalmasság elve biztosítja a hatékony munkaszervezést, lehetővé teszi a mobil költöztetést a többi termék gyártásához gyártási program vállalkozások számára, vagy új termékek kiadására a termelés elsajátítása során. Csökkenti a berendezések cseréjének idejét és költségeit széles választékú alkatrészek és termékek gyártása során. Ez az elv a magasan szervezett gyártás körülményei között éri el a legnagyobb fejlődést, ahol CNC gépeket, megmunkáló központokat, valamint újrakonfigurálható automata eszközöket használnak a gyártási objektumok vezérlésére, tárolására és mozgatására.
A gyártási folyamat vagy gyártási rendszer tervezésének megkezdésekor a fent vázolt elvek ésszerű alkalmazásából kell eljárni.
A gyártási folyamat az emberek és eszközök összes tevékenységének, egymással összefüggő munkafolyamatainak és természetes folyamatainak összessége, amelynek eredményeként a nyersanyagok és anyagok késztermékekké alakulnak. A termelési folyamat fő részét a technológiai folyamatok képezik, amelyek lényege egy munkatárgy tulajdonságainak, alakjának és méretének céltudatos megváltoztatása annak érdekében, hogy a tulajdonságai megváltozzanak, és áruvá, munkatermékké alakítsák át.
A termék céljától függően a gyártási folyamatok a következő típusokra oszthatók:
Alapvető– ezek olyan technológiai folyamatokat foglalnak magukban, amelyek az alapanyagokat késztermékekké alakítják, amelyek előállítására a vállalkozás szakosodott; végrehajtásuk során megváltozik a munkatárgyak alakja és mérete, belső szerkezete, az alapanyag típusa és minőségi jellemzői. Ide tartoznak azok a természetes folyamatok is, amelyek természeti erők hatására, emberi munka részvétele nélkül, de az ő irányítása alatt mennek végbe (fa természetes kiszáradása, öntvények lehűlése stb.). A gépészetben a fő technológiai folyamatok beszerzésre, feldolgozásra és összeszerelésre oszlanak. A költségszerkezetben a beszerzési technológiai folyamatok 30%, a feldolgozás 50%, az összeszerelés 20%.
Kiegészítő folyamatokat hozzájárulnak az alapvető termelési folyamatok zavartalan lebonyolításához. Az ezeken keresztül megszerzett termékeket a vállalkozás a fő termelés kiszolgálására használja fel. Ide tartoznak a technológiai folyamatok: minden munkahely időben történő felszerelése munkaeszközökkel és technológiai berendezésekkel; berendezések beállítása, karbantartása és javítása; készülékek javítása stb.. A termelésfejlesztésben az a tendencia, hogy növekszik a segédfolyamatok volumene az automatizálás és gépesítés elmélyülése, a termékek bonyolítása stb.
Szolgáltatási folyamatok célja az alap- és segédfeladatok sikeres végrehajtásának feltételei megteremtése. Ide tartozik az általános üzemi és üzleten belüli szállítási műveletek, a munkahelyek kiszolgálása és energiaforrásokkal való ellátása, a raktári műveletek és a termékminőség-ellenőrzés.
5. A termelési folyamatok racionális szervezésének elvei.
A gyártási folyamat és minden részének ésszerű megszervezése a következő alapelveken alapul:
1) a specializáció elve(a termelés egy adott tevékenységtípusra specializálódott), ebben az esetben reális lehetőség van a vállalkozás számára a progresszív technológiai folyamatok és a legújabb, korszerűbb berendezések alkalmazására, emellett a személyzet megszerzett képzettsége kiváló alapot jelent magas minőségű termékek és produktív munka ;
2) a technológiai szabványosítás és egységesítés elve célja, hogy kiküszöbölje a technológiai folyamatokban használt alkatrészek, szerelvények, gépek, berendezések, szerszámok típusainak és modelljeinek indokolatlan sokféleségét, ami jelentősen csökkentheti az új termékek előállításának előkészítésének költségeit és felgyorsíthatja ezt a folyamatot;
3) párhuzamosság elve egy névre szóló munkatárgy egyidejű feldolgozása több munkahelyen biztosított, ami csökkenti a termékek gyártási ciklusát;
4) az arányosság elve - az egyes termelő létesítmények, műhelyek, területek, berendezéstípusok stb. termelékenységének és kapacitásának megfelelősége és következetessége, ami csökkenti az állásidőt és növeli a berendezések használatának hatékonyságát;
5) a folytonosság elve magában foglalja az interoperációs, műszakközi és egyéb megszakítások csökkentését vagy teljes megszüntetését a termékek gyártási folyamatában ;
6) közvetlen áramlás elve azt jelenti, hogy biztosítják a legrövidebb utat a munkatárgyak (alkatrészek, szerelvények) áthaladásához minden szakaszon és műveleten keresztül - a gyártásba való beindítástól a késztermékek kiadásáig;
7) a ritmus elve lehetővé tesz azonos időközönként ugyanannyi terméket állít elő, ez biztosítja a termékek stabil minőségét;
8) a megkülönböztetés elve magában foglalja egy összetett gyártási folyamat felosztását különálló, viszonylag kis vagy elemi technológiai folyamatokra, amelyek egyszerű műveletekből állnak, ez szükséges feltétele a szerszámok és berendezések egyszerűsítésének, a bonyolult mozgások kiküszöbölésének, valamint a technikák egyszerűsítésének a dolgozó számára;
9) automatizálási elv magában foglalja a gyártási műveletek maximális számának elvégzését automatizálási eszközökkel, amelyek lehetővé teszik a technológiai folyamatok végrehajtását egy személy közvetlen részvétele nélkül, vagy csak az ő felügyelete és ellenőrzése alatt, ez jobb és biztonságos munkakörülményeket biztosít, javítja a munka minőségét és termelékenységét teljesített;
10) az elektronizálás és a számítógépesítés elve - ez az elektronikus eszközök és a számítástechnika ésszerű használata a termelési folyamatok technológiai paramétereinek figyelésére és kezelésére, amely jelentősen javíthatja a munka minőségét és termelékenységét;
11) a termelési rugalmasság elve – ez egy mobil átállás az új vagy továbbfejlesztett termékek progresszív technológiai eljárásokkal történő előállítására, főként ugyanazon a (régi) berendezéseken; Ez az elv lehetővé teszi az idő- és erőforrás-költségek csökkentését az új termékek megjelenésének megszervezésekor, és biztosítja azok magas minőségét és versenyképességét.
A termelési folyamat racionális szervezésének elvei
A specializáció a vállalkozás egyes részlegei és a munkahelyek közötti munkamegosztást jelenti, ami a termelési folyamatban való együttműködést jelenti.
Arányosság biztosítja ugyanazon folyamat különböző munkahelyeinek egyenlő áteresztőképességét, a munkahelyek arányos ellátását információval, anyagi erőforrásokkal, személyzettel stb.
Az arányosságot a következő képlet határozza meg:
M min - minimális áteresztőképesség vagy munkahelyi paraméter a technológiai láncban (például teljesítmény, munkatípus, információ mennyisége és minősége stb.);
M max- maximális képesség.
Folytonosság biztosítja a műveletek közötti szünetek maximális csökkentését, és a munkaidőnek a folyamat teljes időtartamához viszonyított aránya határozza meg
T R - munkaórák;
T ts - a folyamat teljes időtartama, beleértve az állásidőt és a munkatárgy munkahelyek közötti, munkahelyeken stb.
Párhuzamosság a műveletek időbeni kombinációjának mértékét jellemzi. A műveletek kombinációinak típusai: szekvenciális, párhuzamos és párhuzamos-szekvenciális.
A párhuzamossági együttható a képlet segítségével számítható ki
ahol Tc.steam, Tc.sequence a folyamat időtartama, sorrendben párhuzamos és szekvenciális műveletkombinációk esetén.
Egyenesség biztosítja a legrövidebb utat a tárgyak, információk stb. mozgásához.
Az egyenességi együttható a képlettel határozható meg
racionális termelési teljesítmény
t szállítás - a szállítási műveletek időtartama;
t műszaki ciklus - a technológiai ciklus időtartama.
Ritmus a műveletek időbeni egységességét jellemzi.
V f- a terven belül az elemzett időszakra (évtized, hónap, negyedév) ténylegesen elvégzett munka mennyisége;
V pl-- tervezett munkakör.
Rugalmasság abban rejlik, hogy a gyakran változó termékpaletta mellett biztosítani kell a berendezések gyors cseréjét. Legsikeresebben rugalmas termelési rendszereken valósítható meg kisüzemi termelési körülmények között.
A megkülönböztetés elve magában foglalja a gyártási folyamat különálló részekre (folyamatok, műveletek) felosztását és a vállalkozás megfelelő részlegeihez való hozzárendelését. A differenciálás elve ellentétes kombináció elve, ami egy telephelyen, műhelyen vagy gyártáson belül a különböző folyamatok egészének vagy egy részének egyesülését jelenti bizonyos típusú termékek előállítására. A termék összetettségétől, a gyártási mennyiségtől és a felhasznált berendezések jellegétől függően a gyártási folyamat egy termelési egységben (műhelyben, területen) koncentrálható, vagy több egység között szétszórható. Így a jelentős hasonló termékek gyártásával rendelkező gépgyártó vállalkozásoknál önálló gépészeti és összeszerelő gyártás, műhelyek szerveződnek, kis tételszámú termékekre pedig egységes gépészeti összeszerelő műhelyek jöhetnek létre.
A differenciálás és a kombinálás elve az egyes munkahelyekre is érvényes. A gyártósor például a munkák differenciált halmaza.
A koncentráció elve egyes termelési műveletek technológiailag homogén termékek előállítására, vagy funkcionálisan homogén munkavégzésre való koncentrálását jelenti a vállalkozás különálló munkahelyére, területére, műhelyére vagy termelő létesítményére. A homogén munka külön termelési területekre való koncentrálásának megvalósíthatósága annak köszönhető a következő tényezők: az azonos típusú berendezések használatát igénylő technológiai módszerek közössége; berendezések, például megmunkáló központok képességei; a kibocsátási mennyiség növekedése egyes fajok Termékek; bizonyos típusú termékek gyártásának koncentrálásának vagy hasonló munkák elvégzésének gazdasági megvalósíthatósága.
A technológiailag homogén termékek koncentrálásával csökkennek az anyagok és termékek szállítási költségei, csökken a gyártási ciklus időtartama, egyszerűsödik a termelés irányítása, csökken a gyártóhelyiség.
Összesen körülbelül 25-30 alapelv létezik. A főbbek:
1. A specializáció elve. A specializáció azt jelenti, hogy korlátozzák a rendeltetésükben és kialakításukban hasonló gyártott termékek körét, vagy korlátozzák az eltérő rendeltetésű és kialakítású termékek gyártásához használt eljárások körét.
A termelési folyamatok szervezésével kapcsolatban a specializáció elve az egyes termelési szinteken gyártott termékek körének szűkítését jelenti, egészen a munkahelyig, valamint a gyártási folyamatok fajtáinak korlátozását.
A specializáció szintjét konstruktív, technológiai és szervezeti egységesítéssel emelik.
Az egységesítés a termékek, gyártási módszerek és módszereik egységes formára, méretre, szerkezetre és összetételre való redukálása.
2. A párhuzamosság elve magában foglalja a termékek gyártása során az egyes műveletek és folyamatok egyidejű párhuzamos végrehajtását.
Az elvnek nagy jelentősége van a sok részből, összeállításból és összeállításból álló összetett termékek gyártásánál.
A párhuzamosságot a termékek racionális részekre bontásával és az azonos nevű termékeken végzett különböző műveletek idejének kombinálásával, valamint különböző termékek egyidejű előállításával érik el.
Az egyes munkahelyeken a párhuzamosságot a munkatárgyak többszerszámos feldolgozásával, valamint a fő- és segédműveletek idejének kombinálásával érik el.
3. A gyártási folyamatok folytonosságának elve megköveteli, hogy a gyártási folyamat során az egymás után végrehajtott technológiai műveletek közötti szünetek minimálisra csökkenjenek vagy teljesen megszűnjenek.
Ez az elv teljes mértékben megvalósul a technológiailag folyamatos gyártásban.
4. Az arányosság elve az, hogy a gyártási folyamat minden részének vagy a teljes összekapcsolt berendezésrendszernek azonos termelési kapacitással kell rendelkeznie.
Ez akkor érhető el, ha a berendezések termelékenysége a technológiai folyamat összes műveletében arányos a termék feldolgozásának összetettségével ezekben a műveletekben, figyelembe véve a gyártási programot.
A vállalkozások minden évben intézkedéseket dolgoznak ki a termelési kapacitás szűk keresztmetszete megszüntetésére, és ezzel törekednek a különböző részlegek terheléseinek kiegyenlítésére.
5. A közvetlen áramlás elve azt feltételezi, hogy a munkatárgyaknak a legrövidebb utat kell bejárniuk a gyártási folyamat minden szakaszán és műveletén, ellen- vagy visszatérő mozgások nélkül.
Ennek az elvnek a betartását a műhelyek, szekciók és munkahelyek technológiai folyamat mentén történő elhelyezése biztosítja.
6. A ritmus elve azt jelenti, hogy a vállalkozás összes részlegének munkája és a késztermékek gyártása egy bizonyos ritmusnak, azaz megismételhetőségnek van kitéve.
Ennek az elvnek a betartásával egyenlő időközönként azonos vagy egyenletesen növekvő mennyiségű termék készül, és biztosított a munkakörök és az előadók egyenletes terhelése.
7. A rugalmasság elve azt jelenti, hogy a termelési folyamat hatékonyan alkalmazkodik a piaci követelmények változásaihoz, valamint a termelés szervezeti és műszaki paramétereihez.
Vagyis a termelési rendszer képes új termékek kifejlesztését biztosítani a lehető leghamarabb függetlenül a termék kialakításától és technológiai jellemzőitől.
Minden elvet egyszerre kell alkalmazni a termelés hatékonyságának javítása érdekében.
A gyártási folyamat időbeli szervezése. Gyártási ciklus
A gyártási ciklus egy termék gyártási folyamatának elejétől a végéig tartó naptári időszak.
A gyártási ciklus időtartama határozza meg a termékek kibocsátásának időpontját, ha azokat egyszeri mennyiségben gyártják.
A gyártási ciklusban a technológiai műveletek befejezéséhez szükséges idő a technológiai ciklus.
Működési ciklusnak nevezzük azt az időt, amely egy művelet elvégzéséhez szükséges, amely során egy termékelemet vagy termékelemek kötegét gyártják.
Egy egyszerű gyártási folyamat gyártási ciklusa a kiindulási anyag gyártásba való kibocsátásával kezdődik, és a termékelem utolsó műveletből való kibocsátásával ér véget.
Egy összetett gyártási folyamat gyártási ciklusa egyszerű folyamatok összessége, amelyek eredményeképpen készterméket állítanak elő.
A gyártási ciklus magában foglalja a főműveletek, a segédműveletek, a természetes folyamatok és a szünetek elvégzésének idejét. Kiszámítása a következő képlettel történik:
T p.c. = To + Tvsp + Te + Tper.
Az alapműveletek ideje a legtöbb esetben normalizálódik. A segédműveletek végrehajtásának ideje általában nincs szabványosítva.
A természetes folyamatok időtartamát hozzávetőlegesen határozzák meg, és csak bizonyos esetekben használnak szabványokat.
A szünetek két típusra oszthatók:
Rendszeres szünetek;
Szervezési és technikai okok miatt szünetek.
Tper. = Trezh + Trade-techn.
A rendszeres szünetek figyelembe veszik a vállalkozás működési módjának sajátosságait és a munkavállalók egyes kategóriáit ( munkaszüneti napokés műszakok, műszakok közötti szünetek, szabályozott szünetek).
Ezeket a szüneteket figyelembe kell venni, ha a gyártási ciklus időtartamát napokban határozzák meg (naptári vagy munkaidőben).
Szervezési és technikai okok miatti szünetek:
1) ezek a munkatárgyak feldolgozása előtti szünetek a munkahely elfoglaltsága miatt, amely az egyik művelet vége és egy másik művelet kezdete közötti eltérés miatt következik be. Várakozási vagy fekvésnek is nevezik.
2) ezek olyan megszakítások, amelyek egy tétel munkadarabjainak feldolgozása során fordulnak elő, mivel azok a teljes tétel feldolgozási befejezését várják a következő műveletre történő szállítás előtt (ezek a tételes szünetek).
A köteg meghatározott számú azonos munkadarab, amelyet egy műveletben folyamatosan és egyszeri előkészítési és befejezési időráfordítással dolgoznak fel.
A gyártási ciklus tényleges időtartamába beletartoznak a technológiai folyamat normál lebonyolításában bekövetkezett zavarok okozta szünetek is. Ilyen például a berendezés meghibásodása, az anyagok, alkatrészek, dolgozók, energia hiánya.
Az egyszerű gyártási folyamat megszervezésének jellemzői
Egy munkatárgy vagy munkatárgyak kötegének feldolgozásakor a munkahelyeken való mozgás megszervezhető:
Következetesen;
Párhuzamos;
Párhuzamos-szekvenciális.
A munkadarabok kötegének szekvenciális mozgatásával minden további művelet az előző műveletek teljes kötegének feldolgozásának befejezése után kezdődik.
A technológiai ciklus egyenlő:
n a munkadarab tétel térfogata, db;
m-műveletek száma a technológiai folyamatban;
Tshi-standard idő az i-edik művelet végrehajtására, millió db.
Gépidő;
Kiegészítő műveletek ideje;
K olyan együttható, amely figyelembe veszi a pihenésre fordított időt, a személyes szükségleteket és a munkahely karbantartását;
W azoknak a munkaállomásoknak a száma, amelyeken a műveletet végrehajtják.
A TCP időtartama nem tartalmazza a szünetek idejét, így kevesebb, mint a gyártási ciklus időtartama.
Rizs. - Technológiai ciklus a munkatárgyak egyszerű mozgatásával
A munkatárgyak kötegének párhuzamos mozgásával minden munkatárgy (batch) folyamatosan, a többitől függetlenül és elhúzódás nélkül kerül feldolgozásra.
A gráf felépítésénél a következő sorozatokat használjuk:
1) technológiai ciklust építenek ki az első feldolgozási alany számára az összes műveletben késedelem nélkül;
2) a leghosszabb működési ciklusú művelethez ütemtervet készítenek a teljes köteg megszakítás nélküli megvalósításához;
3) az első kivételével minden szállítási tétel esetében az üzemi ciklusok minden műveletre befejeződnek, kivéve a leghosszabbat.
Rizs. - Technológiai ciklus a munkatárgyak párhuzamos mozgásával
Így a maximális időtartamú műveletek kivételével minden műveletben szakaszosan történik a munka.
Ha a műveletek időtartama szinkronizált, azaz egyenlő vagy többszörös, akkor a technológiai folyamat folyamatos lesz:
Ttsparal. = (n-1) tmax (wmax +)wi, ahol
tmax - a leginkább munkaigényes művelet
Következésképpen a technológiai ciklus időtartamát a legmunkaigényesebb művelet időtartama, az összes műveletben egy munkadarab feldolgozási idejének összege és a kötegben lévő munkadarabok száma határozza meg.
Párhuzamos-szekvenciális mozgás esetén a munkatárgyak teljes tétele szállítási tételekre oszlik.
A szállítási tételeket minden egyes műveletnél megszakítás nélkül dolgozzák fel, és átviszik a következő műveletre anélkül, hogy megvárnák a következő tételen végzett munka befejezését. Ebben az esetben a teljes tétel gyártása során minden egyes műveletnél be kell tartani a gyártási folyamat folytonosságának szabályát. A legteljesebb munkaterhelés érhető el, és a ciklusidő minimálisra csökken.
Abban az esetben, ha az előző művelet működési ciklusa rövidebb, mint a következő műveleté, akkor a műveletek maximális kombinációja úgy érhető el, hogy az első szállítási tételt közvetlenül az előző műveletben végzett munka befejezése után átvisszük a következő műveletbe.
Így minden munkahelyen biztosított a folyamatos munkavégzés, de a műveletek között szünet van a következő tételekben.
Rizs. - Technológiai ciklus a munkatárgyak párhuzamos-szekvenciális mozgásával.
Abban az esetben, ha az előző művelet működési ciklusa hosszabb, mint a következőé, akkor a folyamatos működés érdekében az utolsó szállítási tételre koncentrálnak.
Ciklus időtartama munkatárgyak párhuzamos-szekvenciális mozgásához:
Tcp.p = Tcp - = n / wi) - (n-1) * ;
= (n-1) (tkop / wkop),
hol van a kapcsolódó műveletek párhuzamos munkavégzése miatti megtakarítás. Két szomszédos művelet közül a rövidebb alapján számítva.
A gyártási ciklus a technológiai ciklusnál hosszabb a természetes folyamatok és a technológiai ciklussal össze nem egyeztethető megszakítások miatt.
Sorozatos mozgással;
Tp paral = * ((n-1) tmax +
Párhuzamos mozgáskor;
Tp p-p = * (
Párhuzamos-szekvenciális mozgással.
K-együttható a munkanapok naptári napokra való átszámítására:
K = munkanapok száma / naptári napok száma egy évben.
Tcm a műszak időtartama órákban.
f egy olyan együttható, amely figyelembe veszi a norma teljesítését (f = 1,1, azaz a tervezett norma 10%-os túllépése).
Így a munkatárgyak szekvenciális mozgásának használatakor:
1) a gyártási ciklus a leghosszabb ideig tart;
2) a gyártási ciklus mérete arányos a tétel méretével és az időszabványokkal;
3) meglehetősen egyszerű a munkadarab-tételek tervezése és szállítása a műveletről a másikra, miközben egyidejűleg egy műhelyben vagy egy telephelyen sokféle terméket gyártanak;
4) a technológiai elv szerinti műhelyek és területek szervezésekor célszerű használni;
5) lehetőleg egyetlen és kisüzemi termelés kis tételű munkadarabokkal és rövid távú műveletekkel.
A munkatárgyak kötegeinek párhuzamos mozgásával:
1) a legrövidebb termelési ciklus, de gyakran vannak olyan szünetek a munkahelyen, amelyek csökkentik a termelés hatékonyságát;
2) magasak a szállítási költségek, amelyek csökkentése érdekében ajánlatos ezt a fajta mozgást alkalmazni a szakaszok és workshopok objektív megszervezésével;
3) általában gyártósorokon használják;
4) sorozat- és tömeggyártásban, valamint egyedi és kisipari gyártásban, rugalmas automatizált rendszerek körülményei között használják.
Munkatárgyak kötegének párhuzamos-szekvenciális mozgásával:
1) elérte a legteljesebb munkaterhelést;
2) részleges párhuzamosság áll fenn az egyes műveletek végrehajtása, a teljes köteg feldolgozásának folytonossága minden egyes műveletnél és a feldolgozott munkatárgyak átvitele egyénileg és a köteg egyes részein egyaránt;
3) azonos nevű termékek előállítása során egyenetlen berendezéskapacitású és a művelet részleges szinkronizálásával rendelkező telephelyen;
4) előnyben részesítendő sorozat- és tömeggyártásban, valamint egyedi és kisipari gyártásban, rugalmas automatizált rendszerek állapotában.
