الزامات ایمنی صنعتی برای بهره برداری از خطوط لوله فرآیند، فصل مقررات کلی. قوانین طراحی و عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیندی الزامات ایمنی برای بهره برداری از خطوط لوله هوا و آب

حجم قابل توجهی از ساخت تاسیسات عمده در پالایش نفت، متالورژی، صنایع غذاییبه ترتیب خطوط لوله فن آوری اختصاص داده شده است. آنها نقش مهمی در عملکرد سیستم های مهم استراتژیک دارند. خطوط لوله فرآیند همچنین در مجتمع های کشاورزی، سیستم های تامین حرارت و بسیاری از صنایع دیگر استفاده می شود.

مفاهیم اساسی

خط لوله وسیله ای است که برای انتقال انواع مواد طراحی شده است. این شامل بخش هایی از لوله ها، شیرهای اتصال و قطع، اتوماسیون و اتصال دهنده ها است.

مفهوم "خط لوله فرآیند" چیست؟ این تعریف آنها را به عنوان سیستم های پشتیبانی معرفی می کند شرکت های صنعتی، که از طریق آن محصولات نیمه تمام و نهایی حمل می شود و همچنین موادی که از کل فرآیند پشتیبانی می کنند.

محل خط لوله

در طول مراحل نصب، باید این توصیه ها را دنبال کنید:

• خطوط لوله فرآیند باید حداقل طول داشته باشند.
• افتادگی و رکود در سیستم غیرقابل قبول است.
• تضمین دسترسی آزاد برای کنترل تکنولوژیکی؛
• امکان قرار دادن تجهیزات بالابر و حمل و نقل لازم؛
• ارائه عایق برای جلوگیری از نفوذ رطوبت و حفظ گرما؛
• حفاظت از خطوط لوله از آسیب احتمالی؛
• حرکت بدون مانع تجهیزات اطفاء حریق و مکانیسم های بالابر.

زوایای شیب

عملیات خطوط لوله فرآیند شامل توقف های اجباری است. برای این منظور، شیب هایی در پروژه گنجانده شده است که تخلیه خودسرانه لوله ها را تضمین می کند. طراحی خطوط لوله فرآیند، بسته به محیطی که جابجا می شود، زاویه شیب زیر را فراهم می کند (مقادیر بر حسب درجه داده می شود):

• محیط گازی: در جهت حرکت - 0.002، در برابر آن - 0.003؛
• مواد مایع و به راحتی متحرک - 0.002؛
• محیط اسیدی و قلیایی - 0.005;
• مواد با ویسکوزیته بالا یا سخت شدن سریع - تا 0.02.

طراحی ممکن است شیب را پیش بینی نکرده باشد، در این صورت باید اقدامات خاصی برای تخلیه خطوط لوله انجام شود.

کار مقدماتی

نصب خطوط لوله فرآیند ابتدا باید با اقدامات زیر همراه باشد:

علامت گذاری مسیر

این عملیات شامل انتقال محورهای نصب اتصالات و جبران کننده ها به طور مستقیم به محلی است که خطوط لوله فرآیند قرار می گیرد. تعیین محل علامت گذاری را می توان با ابزارهای زیر انجام داد:

• رولت؛
• خطوط شاقول؛
• مرحله؛
• سطح هیدرولیک؛
• قالب ها؛
• مربع ها

اگر تعداد زیادی خط لوله فرآیند برای یک سازه ساخت و ساز گذاشته شود، زمان اختصاص داده شده برای علامت گذاری با استفاده از طرح های خاص به طور قابل توجهی کاهش می یابد. می دهند بازنمایی بصریموقعیت خطوط لوله در رابطه با سازه ساختمان. پس از علامت گذاری، تمام عناصر اعمال شده در برابر طرح بررسی می شوند و پس از آن شروع به تثبیت سازه های پشتیبانی می کنند.

نصب تکیه گاه و بست

هنگام چیدمان فونداسیون ساختمان باید سوراخ هایی برای قرار دادن پیچ و مهره ها و تکیه گاه های بست داشته باشد. آنها را می توان با استفاده از تجهیزات مکانیزه ساخت. هنگام نصب پشتیبانی، توصیه های زیر باید در نظر گرفته شود:

1. خطوط لوله فرآیندی که دارای تکیه گاه های ثابت هستند که در بالا توضیح داده شد نیاز به نصب بست ها در مجاورت دستگاه ها و اتصالات دارند. روی چنین تکیه‌گاه‌هایی باید محکم ثابت شوند و اجازه حرکت ندهند. همین الزامات برای گیره ها اعمال می شود.
2. تکیه گاه های متحرک با امکان حرکت بدون مانع از خط لوله به منظور گسترش آزادانه آن در صورت نیاز نصب می شوند. عایق حرارتی نیز باید در حین حرکت بالقوه به دلیل انبساط حفظ شود.
3. نصب کننده خط لوله فرآیند باید همه پشتیبانی های نصب شده را از نظر انطباق افقی و عمودی بررسی کند. انحرافات احتمالی ارائه شده است که نمی تواند از محدودیت های زیر تجاوز کند:

• خطوط لوله داخل مغازه - ± 5 میلی متر؛
• سیستم های خارجی - ± 10 میلی متر؛
• شیب - 0.001 میلی متر.

اتصال به سیستم های موجود

این امر مستلزم مجوزهای ویژه است و یک نصاب خط لوله فرآیندی باید در محل کار برای سرویس این خطوط حضور داشته باشد. درج زمانی انجام می شود که یک جزء نصب شده جدید به سیستم موجود متصل شود. معمولاً برای چنین مواردی، نصب تجهیزات خاموش کننده ارائه می شود، اما اگر سیستم موجود نداشته باشد، به ضربه زدن متوسل می شوند. چندین ویژگی در اینجا وجود دارد:

1. خط لوله موجود باید قطع و تخلیه شود.
2. لوله هایی که از طریق آنها اتمسفرهای قابل اشتعال و انفجاری منتقل می شود باید بی ضرر و شسته شوند.
3. اتصالات جوش داده شده باید آزمایش های اولیه را پشت سر بگذارد. عیار فولاد نیز بر اساس مستندات تعیین می شود.
4. کار جوشکاری باید توسط متخصص بسیار ماهر که دسترسی ویژه به سازه های حیاتی دارد انجام شود.
5. قبل از شروع نصب خطوط لوله فرآیند، واحد اتصال باید تمام آزمایشات را پشت سر بگذارد.

دمیدن و گرگرفتگی

خط لوله مونتاژ شده تحت تمیز کردن قرار می گیرد که روش آن به اندازه لوله بستگی دارد:

• قطر تا 150 میلی متر - شسته شده با آب؛
• بیش از 150 میلی متر - دمیده شده با هوا؛

منطقه ای که باید تمیز شود باید از سایر خطوط لوله با دوشاخه جدا شود. شستشو با آب تا زمانی انجام می شود که آب بدون آلودگی از لوله خارج شود. پاکسازی به مدت 10 دقیقه انجام می شود. این روش‌ها در صورتی استفاده می‌شوند که فناوری استانداردهای تمیز کردن دیگر را ارائه نکند. پس از اتمام کار، می توانید آزمایش را شروع کنید که به دو روش هیدرولیک و پنوماتیک انجام می شود.

تست های هیدرولیک

قبل از بررسی، خطوط لوله فرآیند به بخش های مشروط جداگانه تقسیم می شوند و اقدامات زیر انجام می شود:

• کنترل توسط بازرسی خارجی؛
• بررسی اسناد فنی؛
• نصب دریچه های هوا، شاخه های موقت (استفاده از تجهیزات دائمی ممنوع است).
• خاموش کردن بخش آزمایش شده؛
• اتصال بخش تست به پمپ هیدرولیک

بنابراین، استحکام و سفتی خط لوله به طور همزمان بررسی می شود. برای تعیین درجه استحکام، یک مقدار فشار آزمایش ویژه در نظر گرفته می شود:

• خطوط لوله فولادی با فشار عملیاتی تا 5 کیلوگرم بر متر مربع کار می کنند. مقدار پارامتر تست 1.5 فشار عملیاتی است، اما کمتر از 2 کیلوگرم بر متر مربع نیست.
• لوله های فولادی که با فشار بیش از 5 کیلوگرم بر متر مربع کار می کنند. مقدار پارامتر برای آزمایش 1.25 فشار کاری خواهد بود.
• چدن، پلی اتیلن و شیشه - 2 کیلوگرم بر متر مربع.
• خطوط لوله ساخته شده از فلزات غیر آهنی - 1 کیلوگرم بر متر مربع.
• برای لوله های ساخته شده از مواد دیگر - فشار کاری 1.25.

زمان نگهداری تحت مقدار فشار تنظیم شده 5 دقیقه خواهد بود، فقط برای خطوط لوله شیشه ای چهار برابر افزایش می یابد.

تست های پنوماتیک

برای آزمایش یا از گاز بی اثر استفاده می شود که از شبکه های کارخانه یا از کمپرسورهای قابل حمل گرفته می شود. این گزینه در مواردی ترجیح داده می شود که آزمایش های هیدرولیک به دلایل متعددی غیرممکن باشد: کمبود آب، دمای بسیار پایین هوا، و همچنین زمانی که تنش های خطرناکی در ساختار خط لوله از وزن آب ایجاد می شود. مقدار حداکثر فشار آزمایش به اندازه خط لوله بستگی دارد:

• برای قطر لوله تا 200 میلی متر - 20 کیلوگرم بر متر مربع؛
• 200-500 میلی متر - 12 کیلوگرم بر متر مربع؛
• بیش از 500 میلی متر - 6 کیلوگرم بر متر مربع.

اگر حد فشار متفاوت است، دستورالعمل های آزمایشی ویژه ای باید برای چنین شرایطی تدوین شود.

الزامات تست پنوماتیک

آزمایش پنوماتیک برای سازه های چدنی و شیشه ای روی زمین ممنوع است. برای سایر موادی که می توان از آنها خطوط لوله فرآیند ساخت، الزامات آزمایشی خاصی وجود دارد:

• فشار در خط لوله به تدریج افزایش می یابد.
• بازرسی می تواند زمانی انجام شود که فشار به 0.6 مقدار عملیاتی برسد (افزایش آن در حین کار غیرقابل قبول است).
• بررسی نشت با استفاده از محلول صابون، ضربه زدن با چکش ممنوع است.

در صورتی که در حین آزمایش افت فشاری روی گیج فشار نداشته باشد، نتایج آزمایش های هیدرولیک و پنوماتیک رضایت بخش در نظر گرفته می شود.

انتقال خطوط لوله به بهره برداری

در تمامی مراحل نصب، مدارک مناسبی تهیه می شود که انواع کار، تاییدیه ها، آزمایشات و ... را ثبت می کند. آنها در مرحله راه اندازی خط لوله به عنوان اسناد همراه منتقل می شوند، آنها عبارتند از:

• گواهی تحویل سازه های پشتیبانی؛
• گواهی مواد جوشکاری؛
• پروتکل برای تمیز کردن خط لوله داخلی؛
• گواهینامه های کنترل کیفیت اتصالات جوش داده شده;
• نتیجه گیری در مورد آزمایش دریچه های خاموش.
• اعمال و چگالی؛
• لیستی از جوشکارانی که اتصالات و اسناد تأیید کننده صلاحیت آنها را انجام داده اند.
• نمودارهای خط لوله

خطوط لوله فن آوری همراه با تاسیسات صنعتی، ساختمان ها و سازه ها به بهره برداری می رسد. فقط سیستم های بین فروشگاهی را می توان جداگانه اجاره کرد.

کنترل دوره ای باید شامل عملیات زیر باشد:

1. بررسی وضعیت فنی در هنگام بازرسی خارجی و روش های غیر مخرب.
2. بررسی نواحی در معرض ارتعاش با دستگاه های خاصی که فرکانس و دامنه آن را تعیین می کند.
3. عیب یابی مشکلاتی که در بازرسی های قبلی شناسایی شده اند.

به همان اندازه مهم عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیند است که با رعایت تمام قوانین تعیین شده تضمین می شود.

بررسی ماهانه سلامت سیستم باید موارد زیر را پوشش دهد:

• اتصالات فلنج؛
• جوش ها؛
• عایق و پوشش؛
• سیستم های زهکشی،
• پایه های پشتیبانی

در صورت تشخیص نشتی، به دلایل ایمنی، فشار عملیاتی باید به فشار اتمسفر کاهش یابد و دمای خطوط گرمایش باید تا 60 درجه سانتیگراد کاهش یابد تا اقدامات لازم برای عیب یابی انجام شود. نتایج بازرسی باید در مجلات ویژه ثبت شود.

حسابرسی

این برای تعیین وضعیت و قابلیت های عملیاتی خطوط لوله استفاده می شود. توصیه می شود که بازرسی را در مناطقی انجام دهید که عملیات خطوط لوله فرآیند در شرایط خاص دشوار انجام می شود. مورد دوم شامل ارتعاشات و افزایش خوردگی است.

بازرسی خط لوله شامل عملیات زیر است:

1. بررسی ضخامت سازه با استفاده از روش های غیر مخرب.
2. اندازه گیری مناطق در معرض خزش.
3. بازرسی اتصالات جوشی که مشکوک هستند.
4. معاینه
5. وضعیت بست های پشتیبانی.

اولین کنترل حسابرسی باید پس از یک چهارم دوره مشخص شده در اسناد نظارتی انجام شود، اما حداکثر تا 5 سال پس از راه اندازی تسهیلات. در نتیجه تکمیل به موقع کلیه بازرسی ها، عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیند تضمین خواهد شد.

سفارش خدمات فدرالدر مورد نظارت زیست محیطی، فناوری و هسته ای مورخ 27 دسامبر 2012 شماره 784 "تصویب 0b راهنمای ایمنی "توصیه هایی برای طراحی و عملیات ایمن خطوط لوله فرآیند"
I. مقررات عمومی
II. طبقه بندی خط لوله توصیه شده
III. طراحی و طراحی متریال خطوط لوله
IV کاربرد اتصالات خط لوله
V. توصیه هایی برای نصب خط لوله
VI. توصیه هایی برای نصب خطوط لوله
VII. الزامات جوشکاری و عملیات حرارتی
هشتم. تست و پذیرش خطوط لوله نصب شده
IX توصیه هایی برای عملیات خط لوله
X. خطوط لوله زیرزمینی
XI. انجام کارهای تعمیر و نصب
پیوست 1. اصطلاحات، تعاریف و اختصارات
پیوست 2. پاسپورت خط لوله
پیوست 3. طبقه بندی توصیه شده خطوط لوله
پیوست 4. انواع توصیه شده سطح آب بندی فلنج برای واشرهای نرم
پیوست 5: مواد توصیه شده برای خطوط لوله فولادی و قطعات خط لوله
ضمیمه 6. مقررات توصیه شده برای اجرای راه اندازی (خاموش) یا آزمایش نشت خطوط لوله که در خارج از منزل یا در اتاق های گرم نشده قرار دارند و تحت فشار در دماهای مثبت در زمستان کار می کنند.
پیوست 7. جلد توصیه شده کنترل ورودیواحدهای مونتاژ و عناصر خط لوله
پیوست 8. برگه اطلاعات شیر
پیوست 9. فاصله توصیه شده بین محورهای خطوط لوله مجاور و از خطوط لوله تا دیوار کانال ها و دیوارهای ساختمان، میلی متر، نه کمتر
ضمیمه 10. حداقل فاصله عمودی توصیه شده از خطوط لوله فرآیند بالایی روگذر تا خطوط برق (سیم های پایینی با در نظر گرفتن افتادگی آنها)
پیوست 11.
پیوست 12. انحراف از عمود بر محور سطح آب بندی فلنج
پیوست 13. جابجایی مجاز لبه های داخلی هنگام مونتاژ اتصالات لوله
پیوست 14. پارامترهای توصیه شده برای ارزیابی کیفیت اتصالات جوشی خطوط لوله بر اساس نتایج بازرسی بصری و رادیوگرافی بسته به عیوب حجمی (آخال ها، منافذ)
ضمیمه 15. محدوده پیشنهادی بازرسی اتصالات جوشی به روش اولتراسونیک یا رادیوگرافی به عنوان درصدی از تعداد کل اتصالات جوش داده شده توسط هر جوشکار
ضمیمه 16. ارزیابی پیشنهادی کیفیت اتصالات جوشی خطوط لوله بر اساس نتایج آزمایش رادیوگرافی بسته به اندازه و وسعت عیوب صاف (عدم همجوشی در امتداد محور جوش، عدم ذوب و غیره)
ضمیمه 17. عیوب مجاز در جوش خطوط لوله PN حداکثر 10 مگاپاسکال، شناسایی شده در آزمایش اولتراسونیک
ضمیمه 18. ارزیابی توصیه شده کیفیت اتصالات جوشی بر اساس سختی
پیوست 19. اندازه های قابل قبولنمونه برداری پس از رفع عیوب در جوش خط لوله
پیوست 20. تعداد توصیه شده اتصالات جوشی کنترلی برای آزمایشات مکانیکی و مطالعات متالوگرافی
پیوست 21. خواص مکانیکی اتصالات جوشی
پیوست 22. فرکانس توصیه شده بازرسی خطوط لوله با فشار تا 10 مگاپاسکال
ضمیمه 23. مقادیر توصیه شده برای زیر بریدگی لوله هنگام مونتاژ لوله ها و قطعات با فلنج های جوشی صاف بسته به قطر اسمی لوله

تایید شده

به دستور وزیر شرایط اضطراری جمهوری قزاقستان

الزامات ایمنی صنعتی برای

بهره برداری از خطوط لوله فرآیند

فصل 1. مقررات عمومی
1. این الزامات برای خطوط لوله فرآیند فولادی طراحی شده، جدید ساخته و مدرن شده اعمال می شود که برای انتقال رسانه های گازی، بخاری و مایع در محدوده فشار باقیمانده (خلاء) 0.001 MPa (0.01 kgf/cm) تا فشار اسمی 320 MPa در نظر گرفته شده است. (3200 kgf/cm) و دمای عملیاتی از -196 درجه سانتیگراد تا 700 درجه سانتیگراد و در تأسیسات تولید خطرناک کار می کند.

2. ضخامت دیواره لوله ها و قطعات خط لوله با محاسبات مقاومت بسته به پارامترهای طراحی، خواص خوردگی و فرسایش محیط با توجه به اسناد نظارتی و فنی در رابطه با محدوده فعلی لوله ها تعیین می شود. هنگام انتخاب ضخامت دیواره لوله ها و قطعات خط لوله، ویژگی های تکنولوژی ساخت آنها (خمش، مونتاژ، جوش) در نظر گرفته می شود.

موارد زیر به عنوان فشار طراحی در خط لوله در نظر گرفته می شود:

1) فشار طراحی برای دستگاهی که خط لوله به آن متصل است.

2) برای خطوط لوله فشار (بعد از پمپ ها، کمپرسورها، دمنده های گاز) - حداکثر فشار ایجاد شده توسط دستگاه گریز از مرکز هنگامی که دریچه سمت تخلیه بسته است. و برای ماشین های پیستونی - فشار پاسخ شیر ایمنی نصب شده در منبع فشار.

3) برای خطوط لوله با شیرهای ایمنی نصب شده بر روی آنها - فشار تنظیم شیر اطمینان.

خطوط لوله ای که از نظر استحکام و چگالی همراه با دستگاه آزمایش می شوند برای استحکام با در نظر گرفتن فشار آزمایش دستگاه طراحی می شوند. هنگام محاسبه ضخامت دیواره خطوط لوله، افزایش برای جبران سایش خورنده به ضخامت دیوار محاسبه شده باید بر اساس شرط اطمینان از عمر مفید طراحی خط لوله و میزان خوردگی انتخاب شود.

بسته به میزان خوردگی فولادها، رسانه ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

1) غیر تهاجمی و کم تهاجمی - با نرخ خوردگی تا 0.1 میلی متر در سال (فولاد مقاوم).

2) نسبتاً تهاجمی - با نرخ خوردگی 0.1-0.5 میلی متر در سال.

3) بسیار تهاجمی - با نرخ خوردگی بیش از 0.5 میلی متر در سال.

در نرخ خوردگی 0.1-0.5 میلی متر در سال و بالاتر از 0.5 میلی متر در سال، فولاد دارای مقاومت کم در نظر گرفته می شود.

4. هنگام انتخاب مواد و محصولات برای خطوط لوله، در نظر بگیرید:

1) فشار طراحی و دمای طراحی محیط حمل شده؛

2) ویژگی های رسانه منتقل شده (تهاجمی، انفجار و خطر آتش سوزی، مضر بودن و غیره)؛

3) خواص مواد و محصولات (استحکام، مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر خوردگی، جوش پذیری و غیره)؛

4) دمای محیط منفی برای خطوط لوله واقع در هوای آزاد یا در اتاق های گرم نشده. هنگام انتخاب مواد و محصولات برای خطوط لوله، موارد زیر باید به عنوان دمای منفی محاسبه شده هوا در نظر گرفته شود:

میانگین دمای سردترین دوره پنج روزه در منطقه با احتمال 0.92، در صورتی که دمای کار دیوار خط لوله تحت فشار یا خلاء مثبت باشد.

حداقل دمای مطلق یک منطقه معین اگر دمای کار دیوار خط لوله تحت فشار یا خلاء به دلیل تأثیر هوای محیط منفی شود.

5. برای خطوط لوله و اتصالات، سازمان طراحی یک عمر مفید را در اسناد طراحی تعیین می کند.

فصل 2. خطوط لوله را با فشار اسمی پردازش کنید

تا 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر)

بند 1. طبقه بندی خطوط لوله
6. خطوط لوله با فشار تا 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر) بسته به کلاس خطر ماده حمل شده (انفجار، خطر آتش سوزی و مضر بودن) به گروه های A، B، C و بسته به پارامترهای عملیاتی تقسیم می شوند. متوسط ​​(فشار و دما) - به پنج دسته (I، II، III، IV، V).

طبقه بندی خطوط لوله در پیوست 1 این الزامات آورده شده است.

8. کلاس خطر محیط های تکنولوژیک توسط توسعه دهنده پروژه بر اساس طبقات خطر مواد موجود در محیط تکنولوژیکی و نسبت آنها تعیین می شود.

10. بسته به شرایط عملیاتی، پذیرش یک دسته بالاتر (از تعیین شده توسط پارامترهای عملیاتی محیط) از خطوط لوله مجاز است.

تعیین یک گروه از یک محیط انتقال خاص شامل تعیین گروه متوسط ​​(A, B, C) و تعیین زیر گروه (a, b, c) است که منعکس کننده کلاس خطر ماده است.

تعیین گروه خط لوله در نمای کلیمربوط به تعیین گروه رسانه حمل شده است. عنوان "خط لوله گروه A(b)" به معنای خط لوله ای است که از طریق آن یک محیط از گروه A(b) منتقل می شود.

گروه رسانه های انتقال دهنده خط لوله متشکل از اجزای مختلف توسط جزء تعیین می شود که مستلزم آن است که خط لوله به گروهی مسئولیت پذیرتر اختصاص داده شود. اگر مخلوط حاوی مواد خطرناک کلاس های خطر 1، 2 و 3 باشد و اگر غلظت یکی از آنها خطرناک ترین باشد، گروه مخلوط توسط این ماده تعیین می شود.

اگر خطرناک ترین جزء از نظر خواص فیزیکی و شیمیایی به مقدار ناچیز در مخلوط گنجانده شود، موضوع انتساب خط لوله به گروه یا دسته ای با مسئولیت کمتر توسط سازمان طراحی تصمیم گیری می شود.

برای خطوط لوله خلاء، این فشار شرطی نیست که در نظر گرفته می شود، بلکه فشار عملیاتی مطلق است.

خطوط لوله انتقال مواد با دمای عملیاتی مساوی یا بالاتر از دمای خود اشتعال آنها یا دمای عملیاتی زیر 40- درجه سانتیگراد و همچنین ناسازگار با آب یا اکسیژن هوا در شرایط عادی، در گروه I طبقه بندی می شوند.

بند 2. الزامات مواد مورد استفاده برای خطوط لوله
11. لوله ها، قطعات اتصال شکل، فلنج ها، واشرها و بست های مورد استفاده برای خطوط لوله از نظر کیفیت، مشخصات فنی و مواد مطابق با مستندات نظارتی و فنی مربوطه است.

کیفیت و مشخصات فنیمواد و محصولات نهاییمورد استفاده برای ساخت خطوط لوله توسط گواهی سازنده تایید شده است. مواد و محصولاتی که گواهینامه ندارند فقط برای خطوط لوله دسته دوم و پایین تر و پس از بازرسی و آزمایش آنها مطابق با مستندات نظارتی و فنی قابل استفاده است.

مواد قطعات خط لوله با مواد لوله های متصل مطابقت دارد. هنگام استفاده از لوله های غیر مشابه و جوش دادن آنها، آنها با دستورالعمل های اسناد نظارتی و فنی مربوطه هدایت می شوند.

12. لوله‌ها و قسمت‌های شکل‌دار خطوط لوله از فولاد با قابلیت جوش‌پذیری تکنولوژیکی، با نسبت استحکام تسلیم به استحکام کششی حداکثر 0.75، ازدیاد طول نسبی فلز در هنگام شکست در نمونه‌های پنج برابر حداقل 16% ساخته شده‌اند. قدرت ضربه کمتر از 30 J/cm (3.0 kgf m/cm) در حداقل دمای طراحی دیواره عنصر خط لوله.

13. لوله ها، بسته به پارامترهای محیط حمل شده، مطابق با مستندات نظارتی و فنی انتخاب می شوند.

14. لوله‌های بدون درز ساخته شده از شمش و قطعات شکل‌دار این لوله‌ها را می‌توان برای خطوط لوله گروه‌های A و B دسته‌های اول و دوم، مشروط به بازرسی آن‌ها با تشخیص عیب اولتراسونیک (از این پس به عنوان آزمایش اولتراسونیک) در حجمی استفاده کرد. 100% در کل سطح.

15. برای خطوط لوله انتقال گازهای هیدروکربن مایع (که از این پس LPG نامیده می شود) و همچنین مواد متعلق به گروه A (الف) باید از لوله های بدون درز با تغییر شکل گرم و سرد استفاده شود. مطابق دستورالعمل اسناد نظارتی و فنی، استفاده از لوله های جوشی الکتریکی با قطر اسمی بیش از 400 میلی متر برای خطوط لوله انتقال مواد متعلق به گروه A (a) و گازهای هیدروکربن مایع با نرخ خوردگی فلز مجاز است. حداکثر 0.1 میلی متر در سال، با فشار عملیاتی تا 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر) و دما تا 200 درجه سانتی گراد، عملیات حرارتی، 100٪ کنترل جوش می دهد(روش اولتراسوند یا ترانس ایلومینیشن) با نتایج مثبت تست های مکانیکی نمونه ها از اتصالات جوشی به طور کامل شامل مقاومت ضربه.

استفاده از پوسته های ساخته شده از ورق فولادی به عنوان لوله مطابق با الزامات طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار برای فشار نامی تا 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم در سانتی متر) مجاز است.

16. برای خطوط لوله از لوله هایی با ترکیب شیمیایی استاندارد و خواص مکانیکی فلز (گروه B) استفاده می شود.

17. لوله ها توسط سازنده با فشار هیدرولیک آزمایشی مشخص شده در مستندات هنجاری و فنی برای لوله ها مورد آزمایش قرار می گیرند و یا دارای نشانی در گواهی ارزش تضمین شده فشار تست می باشند.

در صورتی که لوله های بدون درز تحت آزمایش غیر مخرب در کل سطح قرار گرفته باشند، مجاز است از آزمایش هیدروژنی خودداری شود.

18. لوله های جوشی الکتریکی با درز مارپیچی فقط برای مقاطع مستقیم خطوط لوله قابل استفاده است.

19. لوله های جوشی الکتریکی که برای انتقال مواد گروه های A(b)، B(a)، B(b) (پیوست 1) استفاده می شود، به استثنای گازهای مایع با فشار بیش از 1.6 MPa (16 kgf/cm) و گروه ها. فشار B(c) و B بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم در سانتی‌متر)، با دمای عملیاتی بیش از 300 درجه سانتی‌گراد در حالت عملیات حرارتی، و جوش‌های آن‌ها تحت آزمایش 100٪ غیر مخرب (سونوگرافی یا رادیوگرافی) قرار می‌گیرند. و تست مقاومت خمشی یا ضربه ای.

استفاده از لوله های عملیات حرارتی نشده با نسبت قطر بیرونی لوله به ضخامت دیواره برابر یا بیشتر از 50 برای انتقال موادی که باعث ترک خوردگی فلز نمی شوند مجاز است.

20. لوله های جوشی الکتریکی در تماس با محیطی که بدون توجه به فشار و ضخامت دیواره در حالت عملیات حرارتی باعث ترک خوردگی فلز می شود و جوش آنها از نظر استحکام با فلز پایه برابر است و تحت آزمایش 100% قرار می گیرند. با روش های غیر مخرب (سونوگرافی یا رادیوگرافی).

21. لوله های ساخته شده از فولاد نیمه آرام کربنی را می توان برای محیط های گروه B با ضخامت دیواره بیش از 12 میلی متر در مناطقی با طراحی دمای هوای بیرون از 30- درجه سانتی گراد استفاده کرد و در عین حال دمای هوا را تضمین کرد. دیواره خط لوله در حین کار کمتر از -20 درجه سانتیگراد نیست.

لوله های ساخته شده از فولاد کربنی جوشان را می توان برای محیط های گروه B با ضخامت دیواره بیش از 8 میلی متر و فشار حداکثر 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر) در مناطقی با دمای هوای طراحی کمتر از کمتر استفاده کرد. -10 درجه سانتی گراد

22. طراحی فلنج ها و مواد برای آنها باید با در نظر گرفتن پارامترهای رسانه کار با توجه به مستندات نظارتی و فنی انتخاب شود.

23. فلنج های جوش داده شده تخت برای خطوط لوله که با فشار اسمی حداکثر 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر) و دمای متوسط ​​بالاتر از 300 درجه سانتیگراد کار نمی کنند استفاده می شود. برای خطوط لوله گروه A و B با فشار نامی تا 1 مگاپاسکال (10 کیلوگرم بر سانتی متر)، فلنج هایی استفاده می شود که برای فشار اسمی 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر) طراحی شده اند.

24. برای خطوط لوله ای که در فشار اسمی بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر) بدون توجه به دما کار می کنند و همچنین برای خطوط لوله با دمای عملیاتی بالای 300 درجه سانتیگراد بدون توجه به فشار، از فلنج های لب به لب جوش داده شده استفاده می شود.

25. فلنج های جوش لب به لب از فورجینگ یا صفحات نواری ساخته می شوند.

ساخت فلنج های لب به لب با جوشکاری با رول کردن صفحات در امتداد صفحه ورق برای خطوط لوله که با فشار نامی بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر) کار نمی کنند، یا با خم کردن نوارهای آهنگری برای خطوط لوله که با فشار اسمی کار نمی کنند مجاز است. بیش از 6.3 مگاپاسکال (63 کیلوگرم بر سانتی متر)، مشروط به کنترل 100٪ جوش ها با روش های رادیوگرافی یا اولتراسونیک.

26. هنگام انتخاب نوع سطح آب بندی فلنج ها، طبق پیوست 2 این الزامات راهنمایی شوید.

27. برای خطوط لوله انتقال مواد گروه A و B اشیاء تکنولوژیکی رده خطر انفجار 1، استفاده از اتصالات فلنجی با سطح آب بندی صاف مجاز نیست، مگر در موارد استفاده از واشرهای مارپیچی با یک حلقه محدود کننده.

28. بسته به شرایط عملیاتی و گریدهای فولادی فلنج ها، اتصالات فلنج و مواد را برای آنها انتخاب کنید.

برای اتصال فلنج در دمای بالای 300 درجه سانتیگراد و زیر 40- درجه سانتیگراد، بدون توجه به فشار، از ناودانی استفاده کنید.

29. هنگام ساخت ناودانی، پیچ و مهره، سختی گل میخ یا پیچ حداقل 10 - 15 HB بیشتر از سختی مهره است.

30. ساخت بست از فولاد جوشان، نیمه آرام، بسمر و اتوماتیک مجاز نمی باشد.

31. مواد خالی یا بست های تمام شده ساخته شده از کربن با کیفیت بالا، فولادهای آلیاژی مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند.

برای اتصال دهنده هایی که در فشارهای حداکثر 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر) و دمای کار تا 200 درجه سانتی گراد استفاده می شوند، بست های ساخته شده از فولاد کربنی با رزوه هایی تا قطر 48 میلی متر مجاز به انجام عملیات حرارتی نیستند.

32. در صورت استفاده از بست های ساخته شده از فولادهای آستنیتی در دمای کارکرد محیط بالای 500 درجه سانتی گراد، تولید رزوه با نورد مجاز نمی باشد.

33. انتخاب مواد برای اتصال دهنده ها با ضریب انبساط خطی نزدیک به ضریب انبساط خطی مواد فلنج با تفاوت در مقادیر ضرایب انبساط خطی مواد بیش از 10٪ نیست.

مجاز به استفاده از مواد اتصال دهنده و فلنج با ضریب انبساط خطی است که مقادیر آنها بیش از 10٪ متفاوت است در مواردی که با محاسبات قدرت یا توجیه می شود. مطالعات تجربیبرای اتصالات فلنجی در دمای کاری که بیش از 100 درجه سانتیگراد نباشد.

34. واشرها و مواد واشر برای آب بندی اتصالات فلنج بسته به محیط حمل شده و پارامترهای عملیاتی آن مطابق با پروژه، مستندات نظارتی و فنی انتخاب می شوند.

35. قسمت های شکل خطوط لوله، بسته به پارامترهای محیط حمل شده و شرایط عملیاتی، باید بر اساس مستندات نظارتی و فنی انتخاب شوند.

36. قسمت های شکل خطوط لوله باید از لوله های فولادی بدون درز و درز مستقیم یا ورق فلزی ساخته شود که فلز آن مطابق با الزامات پروژه، اسناد نظارتی و فنی و شرایط جوش پذیری با مواد لوله های متصل باشد. .

37. قطعات خط لوله برای محیط هایی که بدون توجه به طراحی، درجه فولاد و تکنولوژی ساخت باعث ایجاد ترک خوردگی فلز می شوند، تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند.

اگر از لوله های عملیات حرارتی برای ساخت آنها استفاده شود، عملیات حرارتی موضعی اتصالات جوشی خم های مقطعی و سه راهی های جوش داده شده از لوله ها مجاز است.

38. هنگام انتخاب قطعات جوش داده شده خطوط لوله، بسته به تهاجمی بودن محیط، دما و فشار، توسط اسناد نظارتی و فنی هدایت شوید.

39. جوشکاری اتصالات و کنترل کیفی اتصالات جوشی باید مطابق با الزامات آیین نامه ای، فنی و مستندات طراحی انجام شود.

40. انشعاب از خط لوله با استفاده از یکی از روش های تعیین شده در پیوست 3 این الزامات انجام می شود. تقویت اتصالات سه راهی با سفت کننده مجاز نیست.

41. اتصال انشعابات طبق روش "الف" (پیوست 3) در مواردی استفاده می شود که ضعیف شدن خط لوله اصلی توسط ذخایر مقاومت موجود اتصال جبران شود.

42. هنگام انتخاب روشی برای اتصال شاخه ها به خط لوله اصلی، روش های "b"، "c"، "e" را ترجیح دهید (پیوست 3).

43. روکش روی خط لوله انشعاب (اتصال طبق روش "ه" در پیوست 3) زمانی نصب می شود که نسبت قطر انشعاب و خطوط لوله اصلی حداقل 0.5 باشد.

44. سه راهی های جوش داده شده در فشار P y - تا 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر) استفاده می شود.

45. خم های جوشی با سوراخ اسمی D y = 150÷400 میلی متر باید برای خطوط لوله فرآیند در فشار P y بیش از 6.3 MPa (63 kgf/cm) استفاده شود.

خم های جوش داده شده با سوراخ اسمی D y = 500÷1400 میلی متر را می توان برای خطوط لوله فرآیند در فشار P y بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) استفاده کرد.

46. ​​کاهنده های متحدالمرکز و خارج از مرکز جوش داده شده با قطر اسمی D у = 250÷400 میلی متر را می توان برای خطوط لوله فرآیند در فشار Р у تا 4 مگاپاسکال (40 کیلوگرم بر سانتی متر) و با D у 500÷1400 میلی متر - در Р у تا 2.5 مگاپاسکال (25 kgf/cm).

محدودیت های استفاده از انتقال فولاد، بسته به دما و تهاجمی محیط، با محدودیت های استفاده از لوله های متصل برای گریدهای فولادی مشابه مطابقت دارد.

درزهای جوش داده شده انتقال تحت کنترل 100٪ با روش های اولتراسونیک یا رادیوگرافی هستند.

47. استفاده از انتقال گلبرگ برای خطوط لوله فرآیند با فشار اسمی P y بیش از 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر) و قطر اسمی D y = 100÷500 میلی متر مجاز است.

نصب انتقال گلبرگ در خطوط لوله در نظر گرفته شده برای انتقال گازهای مایع و مواد گروه A(a) مجاز نیست (پیوست 1).

48. انتقال گلبرگ جوش، به دنبال آن کنترل 100% جوش ها با استفاده از روش اولتراسونیک یا رادیوگرافی.

پس از ساخت، انتقال گلبرگ ها در معرض دمای بالا قرار می گیرند.

49. صلیب های جوش داده شده را می توان در خطوط لوله ساخته شده از فولاد کربن در دمای عملیاتی که بیش از 250 درجه سانتیگراد نیست استفاده کرد.

قطعات متقاطع ساخته شده از لوله های جوشی الکتریکی را می توان در فشار P بیش از 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) استفاده کرد، در حالی که آنها از لوله هایی ساخته شده اند که برای استفاده در فشار P حداقل 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) توصیه می شود. سانتی متر 2).

قطعات متقاطع ساخته شده از لوله های بدون درز را می توان در فشار P بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) استفاده کرد، مشروط بر اینکه از لوله هایی ساخته شده باشند که برای استفاده در فشار Py حداقل 4 مگاپاسکال (40 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) توصیه می شود.

50. برای خطوط لوله فرآیند، از خم های منحنی تند ساخته شده از لوله های بدون درز و درز مستقیم جوش داده شده با مهر زنی داغ یا برش، خم و خم های جوش داده شده با مهر استفاده کنید.

51. خم های خم شده از لوله های بدون درز در مواردی که لازم است مقاومت هیدرولیکی خط لوله به حداقل برسد، در خطوط لوله با جریان ضربانی محیط (برای کاهش ارتعاش)، در خطوط لوله با سوراخ اسمی D y کمتر از 25 میلی متر.

محدودیت‌های کاربرد خم‌های صاف با شعاع خمش R≥2D n از لوله‌های محدوده جریان، با محدودیت‌های کاربرد لوله‌هایی که از آن‌ها ساخته شده‌اند، مطابقت دارد.

52. هنگام انتخاب شعاع خمش خم های صاف، با توجه به طراحی و مستندات هنجاری- فنی هدایت شوید.

حداقل طول مقطع مستقیم از انتهای لوله تا ابتدای گرد کردن باید برابر با قطر Dn لوله در نظر گرفته شود، اما کمتر از 100 میلی متر نباشد.

54. محدودیت های دمایی برای استفاده از مواد برای پلاگ های فلنج یا دوشاخه های نصب شده بین فلنج ها باید محدودیت های دمایی برای استفاده از مواد فلنج در نظر گرفته شود.

55. دوشاخه های رهش سریع مطابق با پروژه تولید و نصب می شوند.

شمع های جوش داده شده، صاف و آجدار را می توان برای خطوط لوله فرآیندی که مواد گروه A و B را با فشار P تا 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) حمل می کنند، استفاده کرد.

56. دوشاخه های نصب شده بین فلنج ها، دوشاخه های سریع رهش نباید برای جداسازی دو خط لوله با رسانه های مختلف که اختلاط آنها غیرقابل قبول است استفاده شود.

57. کیفیت و جنس دوشاخه ها با گواهی تایید می شود.

روی هر شاخه قابل جابجایی (روی ساقه و در صورت عدم وجود آن - روی سطح استوانه ای)، شماره پلاگین، درجه فولاد، فشار اسمی P y و سوراخ اسمی D y را نشان دهید.

58. نصب و برداشتن دوشاخه ها در لاگ ذکر شده است.

فصل 3. خطوط لوله فرآیند فشار بالا

بیش از 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) تا 320 مگاپاسکال (3200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

بند 1. مقررات عمومی
59. طراحی خط لوله ایمنی در حین بهره برداری را تضمین می کند و امکان تخلیه کامل، تمیز کردن، شستشو، تصفیه، بازرسی خارجی و داخلی، کنترل و تعمیر، خروج هوا از آن در هنگام آزمایش هیدرولیک و آب پس از آن را فراهم می کند.

60. در صورتی که طراحی خط لوله امکان بازرسی، کنترل یا آزمایش خارجی و داخلی را نداشته باشد، پروژه باید متدولوژی، دفعات و دامنه بازرسی و تعمیر را مشخص کند که اجرای آن شناسایی و رفع به موقع عیوب را تضمین می کند.

61. اتصالات عناصر خط لوله که تحت فشار تا 35 مگاپاسکال (350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کار می کنند باید با جوشکاری با اتصالات جوش لب به لب بدون حلقه پشتی انجام شود. اتصالات فلنج ممکن است در مکان‌هایی که خطوط لوله به دستگاه‌ها، اتصالات و سایر تجهیزاتی که دارای فلنج‌های جفت هستند وصل می‌شوند، در بخش‌هایی از خطوط لوله که نیاز به جداسازی دوره‌ای یا تعویض در حین کار دارند، ارائه شود. اتصالات خط لوله تحت فشار بالای 35 مگاپاسکال (350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) باید مطابق با اسناد نظارتی و فنی برای این شرایط انجام شود.

62. در خطوط لوله ای که تحت فشار حداکثر 35 مگاپاسکال (350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کار می کنند، جوشکاری اتصالات در مقاطع مستقیم، استفاده از سه راهی های جوش داده شده از لوله ها و زانوهای جوشکاری شده با مهر با دو درز طولی مجاز است مشروط بر اینکه 100 کنترل درصد اتصالات جوشی با استفاده از روش های غیر مخرب انجام می شود.

63. جوشکاری اتصالات به جوش و عناصر خمیده (در محل های خم) خطوط لوله مجاز نمی باشد.

در خم های خط لوله که تحت فشار حداکثر 35 مگاپاسکال (350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کار می کنند، جوشکاری یک اتصالات (لوله) برای دستگاه اندازه گیری با قطر داخلی بیش از 25 میلی متر مجاز است.

64. برای اتصال عناصر خط لوله ساخته شده از فولادهای با مقاومت بالا با مقاومت کششی 650 مگاپاسکال (6500 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) یا بیشتر، از اتصالات رزوه ای یا فلنجی استفاده کنید.

65. در مکان های بیشترین تنش اتصالات جوش داده شده و نقاط اندازه گیری تغییر شکل باقیمانده انباشته شده در طول خزش فلز، بخش های عایق قابل جابجایی را ارائه دهید.

بند 2. الزامات طراحی خط لوله
66. قطعات فشار قوی خط لوله باید از آهنگری، فورجینگ قالب و لوله ساخته شود. استفاده از انواع دیگر قطعات کار در صورتی مجاز است که از عملکرد ایمن در طول عمر طراحی با در نظر گرفتن شرایط عملیاتی مشخص شده اطمینان حاصل کنند.

67. نسبت قطر داخلی انشعاب به قطر داخلی لوله اصلی در سه راهی های فورج شده حداقل 25/0 در نظر گرفته می شود. اگر نسبت قطر اتصالات به قطر لوله اصلی کمتر از 0.25 باشد، از سه راهی یا اتصالات استفاده می شود.

68. طراحی و ابعاد هندسی سه راهی های جوش داده شده از لوله ها، حلقه های مهر و موم شده، زانوهای خمیده و اتصالات با الزامات پروژه مطابقت دارد.

69. سه راهی های جوش داده شده از لوله ها، خم های جوش داده شده با مهر، سه راهی ها و خم های شمش های ریخته گری شده با استفاده از فناوری الکتروسرباره می توانند برای فشارهای تا 35 مگاپاسکال (350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) استفاده شوند. در این حالت، کلیه جوش ها و فلزات قطعات کار ریخته گری تحت آزمایش 100% غیر مخرب قرار می گیرند.

70. نسبت قطر داخلی اتصالات (شاخه) به قطر داخلی لوله اصلی در سه راهی های جوش داده شده بیشتر از 0.7 در نظر گرفته می شود.

71. استفاده از خم های جوش داده شده از سکتورها توصیه نمی شود.

72. خم های خم شده پس از خم شدن تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند.

73. خم های خم شده از فولادهای گرید 20، 15GS، 14KhGS پس از خمش سرد در معرض تلطیف قرار می گیرند، مشروط بر اینکه قبل از خمش سرد لوله ها در معرض سخت شدن و تمپر یا نرمال شدن قرار گرفته باشند.

74. برای اتصالات جداشدنی، با در نظر گرفتن الزامات بند 62 این الزامات، از فلنج های رزوه دار و فلنج های جوش لب به لب استفاده کنید.

75. از واشرهای عدسی فلزی از مقاطع مسطح، هشت ضلعی، بیضی و غیره به عنوان عناصر آب بندی اتصالات فلنجی استفاده کنید.

76. رزوه های استاندارد روی قطعات خط لوله، فلنج های رزوه دار، کوپلینگ ها و بست ها استفاده می شود. شکل نخ های خارجی گرد است. تحمل نخ - 6H، 6 گرم. کیفیت نخ با عبور آزاد گیج رزوه بررسی می شود.

77. در مورد ساخت بست ها با تغییر شکل سرد، آنها را تحت عملیات حرارتی - معتدل قرار می دهند. نورد نخ روی ناودانی های فولادی آستنیتی برای کار در دمای بالای 500 درجه سانتیگراد مجاز نمی باشد.

78. طراحی و چیدمان اتصالات جوشی تضمین کننده کیفیت بالای اجرا و کنترل آنها با کلیه روشهای ارائه شده در طول فرآیند ساخت، نصب، بهره برداری و تعمیر می باشد.

79. فاصله بین اتصالات حلقوی مجاور جوش لب به لب نه کمتر از سه برابر ضخامت اسمی عناصر در حال جوش است، اما از 50 میلی متر برای ضخامت دیوار تا 8 میلی متر و کمتر از 100 میلی متر برای ضخامت دیواره نباید کمتر باشد. بیش از 8 میلی متر

در هر صورت فاصله مشخص شده امکان انجام عملیات حرارتی موضعی و کنترل درز را با استفاده از روش های غیر مخرب فراهم می کند.

اتصالات جوشی خطوط لوله باید از لبه تکیه گاه در فاصله حداقل 50 میلی متر برای لوله های با قطر کمتر از 50 میلی متر و حداقل در فاصله 200 میلی متر برای لوله های با قطر بیش از 50 میلی متر قرار گیرند.

80. فاصله ابتدای خم لوله تا محور جوش محیطی برای لوله های با قطر بیرونی تا 100 میلی متر از قطر بیرونی لوله کمتر و از 50 میلی متر هم کمتر نیست.

برای لوله های با قطر خارجی 100 میلی متر یا بیشتر، این فاصله حداقل 100 میلی متر است.

بند 3. الزامات مواد مورد استفاده برای خطوط لوله فشار بالا
81. برای ساخت، نصب و تعمیر خطوط لوله برای فشارهای بالای 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) تا 320 مگاپاسکال (3200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) و دمای 50- تا 540 درجه سانتی گراد، از مواد استاندارد و محصولات نیمه ساخته استفاده کنید.

82. شرایط استفاده از مواد برای محیط های خورنده حاوی هیدروژن، مونوکسید کربن، آمونیاک مطابق با پیوست 4 این الزامات تعیین می شود.

83. پارامترهای استفاده از فولادهای مشخص شده در جدول 1 پیوست 4 این الزامات در مورد اتصالات جوشی نیز اعمال می شود، مشروط بر اینکه محتوای عناصر آلیاژی در فلز جوش کمتر از فلز پایه نباشد. گریدهای فولادی 15Х5М و 15Х5М-III مطابق جدول 1 پیوست 4 این الزامات را می توان تا دمای 540 درجه سانتی گراد در فشار جزئی هیدروژن حداکثر 6.7 مگاپاسکال (67 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) استفاده کرد.

شرایط استفاده در جدول 2 پیوست 4 این الزامات برای نرخ خوردگی کربونیل بیش از 0.5 میلی متر در سال تعیین شده است.

شرایط استفاده در جدول 3 پیوست 4 این الزامات برای نرخ نیتریدینگ حداکثر 0.5 میلی متر در سال تعیین شده است.

84. کیفیت و خواص محصولات نیمه تمام توسط گواهینامه ها و نشان های مناسب تایید می شود. در صورت عدم وجود یا ناقص بودن گواهی یا علامت گذاری، تمام آزمایشات لازم را انجام دهید و نتایج آنها را در پروتکلی مستند کنید که مکمل یا جایگزین گواهی است.

85. سازنده محصولات نیمه تمام ترکیب شیمیایی مواد را کنترل می کند. این گواهی شامل نتایج تجزیه و تحلیل شیمیایی است که مستقیماً برای محصول نیمه تمام به دست می آید یا داده های مربوط به گواهی قطعه کار مورد استفاده برای ساخت آن.

86. کنترل خواص مکانیکی فلز نیمه تمام با آزمایش کشش در دمای 20 درجه سانتی گراد با تعیین استحکام کششی موقت، استحکام تسلیم شرطی یا فیزیکی، ازدیاد طول نسبی، انقباض نسبی برای خمش ضربه ای انجام می شود.

87. محصولات نیمه تمام تحت آزمایش خمش ضربه ای بر روی نمونه ها با غلیظ کننده نوع U (KCU) و نوع V (KV) در دمای 20 درجه سانتیگراد، در دمای منفی زمانی که محصول تحت این شرایط کار می کند.

مقادیر مقاومت ضربه در تمام دماهای آزمایش برای KSU کمتر از 30 J/cm 2 (3.0 kgf m/cm) و برای KV کمتر از 25 J/cm 2 (2.5 kgf m/cm 2) نیست.

88. مقادیر استاندارد شده خواص مکانیکی در دماهای بالا و دمای آزمایش در اسناد فنی برای محصولات نیمه تمام در نظر گرفته شده برای عملیات در دماهای بالا نشان داده شده است.

89. برای مواد محصولات نیمه تمام در نظر گرفته شده برای عملیات در دمای بالاتر از 400 درجه سانتیگراد، مقدار مقاومت خزش فلز تعیین می شود که در مستندات فنی نشان داده شده است.

90. حدود استفاده از مواد لوله، انواع آزمایش و کنترل توسط اسناد نظارتی و فنی تعیین شده و در اسناد فنی ذکر شده است.

91. لوله های بدون درز از شمش های نورد شده یا آهنگری ساخته می شوند.

92. تست های هیدرولیک برای هر لوله ارائه می شود. مقدار فشار تست در اسناد نظارتی و فنی برای لوله ها نشان داده شده است.

93. لوله ها در حالت عملیات حرارتی عرضه می شوند که سطح مشخصی از خواص مکانیکی و تنش های پسماند را تضمین می کند.

در انتهای هر لوله یک مهر حاوی داده های زیر قرار می گیرد: شماره حرارت، درجه فولاد، سازنده و شماره دسته.

94. لوله های با قطر داخلی 14 میلی متر یا بیشتر با روش های غیر مخرب کنترل می شوند. لوله های با قطر کمتر از 14 میلی متر با استفاده از روش ذرات مغناطیسی یا مویرگی (رنگی) بازرسی می شوند.

95. لوله های ساخته شده از فولادهای مقاوم در برابر خوردگی، اگر در طراحی پیش بینی شده باشد، از نظر حساسیت به خوردگی بین دانه ای (از این پس ICC نامیده می شود) آزمایش می شوند.

96. برای ساخت آهنگری از فولادهای کربن مرغوب، کم آلیاژ، آلیاژی و مقاوم در برابر خوردگی استفاده کنید.

97. آهنگری برای قطعات خط لوله به گروه های IV و IVK اختصاص داده می شود.

98. ابعاد آهنگری با در نظر گرفتن مزایای ماشینکاری، تلورانس ابعادی، امتیازات تکنولوژیکی و مجاز برای نمونه ها در نظر گرفته می شود.

99. آهنگری ساخته شده از فولادهای کربنی، کم آلیاژی و آلیاژی که دارای یکی از ابعاد کلی بیش از 200 میلی متر و ضخامت بیش از 50 میلی متر هستند، به روش اولتراسونیک یا سایر روش های معادل مورد بازرسی قطعه قطعه هستند.

حداقل 50 درصد از حجم آهنگری بازرسی شده در معرض تشخیص عیب قرار می گیرد. منطقه کنترل به طور مساوی در کل سطح کنترل شده توزیع می شود.

100. گل میخ ها، مهره ها، فلنج ها و عدسی ها ممکن است از فولاد نورد شده ساخته شوند.

101. مواد ناودانی، مهره، فلنج و عدسی، ساخته شده از فولاد نورد، مطابق با الزامات فنی مشخص شده در اسناد نظارتی و فنی برای این محصولات است.

102. محدودیت های استفاده از فولادهای درجات مختلف برای فلنج ها و بست ها، انواع آزمایش و کنترل دقیق مطابق با مستندات نظارتی و فنی است.

103. مواد اتصال دهنده ها مطابق بند 34 این الزامات انتخاب می شوند.

104. مهره ها و ناودانی ها از فولاد با درجه های مختلف ساخته می شوند و هنگامی که از فولاد هم درجه ساخته می شوند - با سختی متفاوت. در این حالت سختی مهره حداقل 10-15 HB از سختی گل میخ کمتر است.

بند 4. الزامات برای ساخت خطوط لوله
105. جوشکاری واحدهای مونتاژ مطابق با الزامات مستندات فنی حاوی دستورالعمل های مربوط به فناوری جوشکاری خط لوله، استفاده از مواد پرکننده، انواع و محدوده کنترل، گرمایش اولیه و همزمان و عملیات حرارتی انجام می شود.

106. تولید واحدهای مونتاژ ممکن است توسط سازمانهایی انجام شود که دارای توانمندی فنی و متخصص برای اطمینان از کیفیت تولید واحدهای مونتاژ با رعایت کامل این الزامات هستند.

107. در حین ساخت، نصب و تعمیر، بازرسی ورودی لوله ها، آهنگری، قطعات اتصالات جوشی و مواد جوشکاری را برای انطباق با این الزامات و مستندات نظارتی و فنی انجام دهید.

108. لوله ها، آهنگری ها، قطعات و مواد جوش مجهز به گواهی و علامت گذاری شده است.

109. محدوده و روش های بازرسی ورودی فلز واحدهای مونتاژ و عناصر خط لوله با پیوست 5 این الزامات مطابقت دارد.

110. در صورت عدم وجود گواهینامه یا داده های لازم در آنها، در صورتی که برچسب (برچسب) روی بسته ها با داده های گواهی مطابقت نداشته باشد، آزمایش و بررسی کنترلی انجام می شود.

111. لوله ها، آهنگری، قطعات و مواد جوش برای بازرسی به صورت دسته ای ارائه می شود. روش های کنترل الزامات را برآورده می کند مشخصات فنیبرای تامین.

112. بازرسی سطح بیرونی لوله ها، قطعات و آهنگری ها ممکن است بدون استفاده از دستگاه های ذره بین انجام شود. سطح داخلی لوله ها با استفاده از ابزار بازرسی می شود.

اگر خط و خش، کلاهک، غروب خورشید، ایرادهایی که عمق آنها از حد تحمل تعیین شده بیشتر است، تشخیص داده شود. الزامات فنی، لوله ها رد می شوند.

113. زنجیر، کلاهک، ماسه‌باکس، حفره‌های کشف شده با بازرسی خارجی بر روی سطوح فرآوری‌شده آهنگری مجاز است مشروط بر اینکه عمق آن‌ها از 75% مقدار مجاز واقعی و یک طرفه فرآوری تجاوز نکند.

114. برای آزمایشات مکانیکی لوله و آهنگری با بیشترین و کمترین سختی انتخاب می شود.

115. از یک سر هر لوله انتخابی موارد زیر بریده می شود:

1) 2 نمونه برای آزمایش کشش در 20 درجه سانتیگراد؛

3) 2 نمونه برای آزمایش کشش در دمای عملیاتی؛

4) 2 نمونه برای آزمایش خمش ضربه در دماهای منفی؛

5) 1 نمونه برای تحقیقات ریزساختار.

6) 1 نمونه برای تست صاف کردن.

7) 1 نمونه برای تست خمش استاتیک.

116. از هر آهنگری انتخابی موارد زیر بریده می شود:

1) 1 نمونه برای آزمایش کشش در 20 درجه سانتیگراد؛

2) 2 نمونه برای آزمایش خمش ضربه در 20 درجه سانتیگراد.

3) 1 نمونه برای آزمایش کشش در دمای عملیاتی؛

4) 2 نمونه برای آزمایش خمش ضربه ای در دمای زیر صفر.

117. نمونه برداری برای تست مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای مطابق با مستندات نظارتی و فنی انجام می شود.

118. نیاز به تست مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای لوله ها، آهنگری، فلز رسوب شده یا فلز جوش داده شده و تعیین محتوای فاز فریت توسط پروژه ایجاد می شود.

119. برای بررسی کلان فلز لوله، مجاز به استفاده از نمونه هایی است که خمش ضربه ای بر روی آنها تعیین شده است.

120. اگر نتایج آزمایشات انجام شده مطابق با الزامات بندهای 114-116 حداقل برای یکی از شاخص ها رضایت بخش نباشد، آزمایش های مکرر روی آن روی تعداد دو برابر نمونه های گرفته شده از لوله های دیگر (فرجینگ) انجام می شود. همان دسته

در صورتی که نتایج آزمایش های مکرر رضایت بخش نباشد، آزمایش های مکرر هر لوله (فرورینگ) انجام می شود. لوله هایی که نتایج نامطلوب نشان می دهند رد می شوند.

121. ترکیب شیمیاییفلز لوله ها، آهنگری، قطعات در گواهینامه های قطعه کار نشان داده شده است.

122. فلز لوله ها و آهنگرهای ساخته شده از فولاد درجه 03Х17Н14М3 برای محتوای فاز فریت تحت کنترل است. محتوای فاز فریت از 0.5 امتیاز (1-2٪) تجاوز نمی کند.

123. علائم ناشی از قالب های گیره بر روی سطوح خم ها و خم های تمام شده مجاز است.

124. انحراف در ابعاد کلی واحدهای مونتاژ با کیفیت 16 مطابقت دارد. انحراف کل ابعاد کلی واحد مونتاژ از ± 10 میلی متر تجاوز نمی کند.

125. ابعاد و وزن کلی واحدهای مونتاژ، از جمله در بسته بندی، از ابعاد و بارهای تعیین شده برای حمل با وسایل نقلیه بیشتر نباشد.

126. جابجایی لبه ها در امتداد قطر داخلی در درزهای لب به لب لوله ها و قطعات خط لوله تا 10 درصد ضخامت دیوار مجاز است، اما حداکثر 1 میلی متر. اگر جابجایی بیش از 1 میلی متر باشد، حفاری در امتداد قطر داخلی با زاویه 12-15 درجه انجام می شود. عمق حفاری از محدودیت های ضخامت دیواره محاسبه شده تجاوز نمی کند.

127. جابجایی لبه ها در امتداد قطر بیرونی در درزهای لب به لب لوله ها و قطعات خط لوله از 30 درصد ضخامت لوله یا قطعه نازک تر بیشتر نمی شود، اما از 5 میلی متر بیشتر نمی شود. در صورت تجاوز از مقادیر مشخص شده، در قسمت بیرونی لوله یا قسمت خط لوله با زاویه 12-15 درجه، یک اریب ایجاد می شود. هنگام مونتاژ لوله ها با قطعات خط لوله که بر روی آنها اریب مجاز نیست، باید از آداپتورهایی استفاده شود که جابجایی مجاز را فراهم کنند.

سیستم های صنعتی برای انتقال مواد مختلف از طریق لوله ها می تواند خطرناک باشد و بنابراین نیاز به خدمات با کیفیت بالا و واجد شرایط دارد. در این مقاله قوانین طراحی و عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیندی را که در سال های اخیر دستخوش تغییرات قابل توجهی شده اند، توضیح خواهیم داد.

مقاله ما را بخوانید:

وضعیت سال 2019 قطعنامه نظارت فدرال معدن و صنعتی روسیه مورخ 10 مه 2003 شماره 80 "در مورد تصویب قوانین طراحی و عملیات ایمن خطوط لوله فرآیند"

قبل از صحبت در مورد این سند، اجازه دهید به یاد بیاوریم که دقیقاً چه چیزی به عنوان خطوط لوله فرآیند (TP) طبقه بندی می شود. اینها دستگاه های پیچیده ای برای جابجایی مواد مختلف (آب، سوخت، معرف ها، بخار، مواد خام، محصولات نیمه تمام، محصولات نهایی) که در مورد استفاده می شوند تاسیسات صنعتیو برای اطمینان از فرآیندهای فناوری در طول عملیات تجهیزات ضروری هستند.

مهم دیگر عمل هنجاری، که باید هنگام استفاده و سرویس CT ها رعایت شود، در 27 دسامبر 2012 "در مورد تصویب راهنمای ایمنی "توصیه هایی برای طراحی و عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیند" به تصویب رسید.

امروزه دو سند آخر قوانین اساسی برای عملکرد ترانسفورماتورهای صنعتی را تعریف می کنند.

قوانین عملیات خطوط لوله

مقررات ایمنی صنعتی فعلی "خطوط های فناوری" الزامات سختگیرانه ای را برای استفاده، نگهداری و بازرسی سیستم های خط لوله فن آوری و همچنین برای صلاحیت متخصصانی که با آنها کار می کنند، اعمال می کند. در زیر به طور مفصل در مورد این الزامات صحبت خواهیم کرد.

رویه عملیاتی

ابتدا باید عملکرد سیستم ها را در بازه های زمانی مشخص بررسی کنید. ما در مورد یک بازرسی خارجی برای بررسی وضعیت فنی لوله ها یا اتصالات، بررسی مناطق در معرض ارتعاش با ابزارهای خاص و همچنین از بین بردن تمام مشکلات شناسایی شده صحبت می کنیم.

هر ماه باید زمینه های زیر TT را با اشتیاق خاصی بررسی کنید:

• اتصالات فلنج؛
• عایق، پوشش؛
• سیستم های زهکشی،
• پایه های پشتیبانی

در صورت تشخیص نشتی، لازم است فشار عملیاتی را به فشار اتمسفر کاهش دهید و دما (روی خطوط گرمایش) را تا 60 درجه سانتیگراد کاهش دهید. فقط بعد از آن.

دستور شماره 116 فوق الذکر استفاده از TT تکنولوژیک را در شرایط زیر ممنوع می کند:

• نقص یا عدم کارکرد کامل سیستم؛
• ناهماهنگی؛
• وجود نقص هایی که ممکن است بر ایمنی عملیاتی تأثیر بگذارد.
• نقص در اتصالات، ابزار دقیق، ایمنی، دستگاه های به هم پیوسته، تجهیزات حفاظتی، سیستم های هشدار؛
• انقضای طول عمر مشخص شده در گذرنامه تجهیزات.

هنگام استفاده از TT در تأسیسات تولید خطرناک، باید به مسائل پرسنلی توجه ویژه ای شود. متخصصان مسئول، و همچنین تعداد کافی کارگران واجد شرایط، باید در کار با سیستم های حمل و نقل تکنولوژیک مشارکت داشته باشند. همه آنها با دستورالعمل های تولید و الزامات حفاظت از کار مطابقت دارند.

مدت‌ها قبل از راه‌اندازی سیستم، لازم است دستورالعمل‌های ایمنی صنعتی در شرکت و همچنین دستورالعمل‌های جداگانه برای همه متخصصان و کارگران مسئول تأیید شود.

الزامات صلاحیت، مسئولیت های کارکنان

ایمنی خطوط لوله فرآیند فقط توسط کارگرانی که دارای صلاحیت کافی هستند تضمین می شود. این افراد باید حداقل 18 سال سن داشته باشند آموزش حرفه ای(در مورد متخصصان) یا آموزش حرفه ای مناسب (برای کارگران). قبل از اجازه کار، که با حکم جداگانه صادر می شود، باید مراحل زیر را طی کنند:

• آزمایش دانش در مورد الزامات کار ایمن

حداقل هر 12 ماه یک بار، کارکنان باید دوره های آموزشی کوتاه مدت را با آزمون دانش و پس از آن دوره کارآموزی ببینند. در مورد الزامات جوشکاران، متخصصان تولید جوشکاری که در تعمیر، نصب، بازسازی، نوسازی سیستم های خط لوله فن آوری مشغولند،

حالا بیایید در مورد مسئولیت های کارکنان صحبت کنیم. کارگرانی که در عملیات TT مشارکت دارند موظفند:

• درک تمام معیارهای عملکرد CT.
• کنترل فرآیندهای فنی؛
• در صورت بروز حوادث یا حوادث، قادر به انجام دقیق طبق دستورالعمل باشید.
• در صورت بروز هرگونه اضطراری یا تهدید به وقوع آن، با اطلاع دادن به سرپرست خود، عملکرد سیستم را متوقف کنید.

در صورت تشخیص آسیب، نقض شرایط عملکرد ایمن، انحراف از فناوری یا تغییرات غیرقابل قبول در پارامترهای عملکرد سیستم، لازم است تمام کارها متوقف شود یا اصلاً شروع نشود.

فهرست کنید وظایف شغلیبرای متخصصان مسئول به طور قابل توجهی گسترده تر خواهد بود. شما به حداقل دو کارمند با تحصیلات فنی حرفه ای و دارای گواهینامه ایمنی صنعتی نیاز دارید.

متخصصی که مسئولیت دارد باید:

• بازرسی TT را انجام دهید، حالت عملکرد آن را بررسی کنید.
• اعمال کنترل بر آماده سازی تجهیزات فنی برای بررسی و حفظ کلیه جریان اسناد لازم.
• هنگام شناسایی تخلفات، دستورالعمل صادر کنید.
• نظارت بر رعایت قوانین ایمنی صنعتی، مقررات خود یا دستورات ارگان های دولتی، و همچنین تعمیرات و بازسازی سیستم.
• شرکت در امتحانات و امتحانات؛
• کنترل اجرای تمرینات اضطراری؛
• در صورت شناسایی کارکنان متخلف، خواستار اخراج آنها از کار شده و آنها را برای یک آزمون فوق العاده دانش بفرستید.

کارمند دوم متخصصی است که مسئولیت عملیات ایمن را بر عهده دارد. مسئولیت های او عبارتند از:

• اطمینان از عملکرد، تعمیر، آماده سازی TT برای معاینه فنی، تشخیص؛
• نظارت بر انطباق کارگران؛
• هدایت و مشارکت در بازرسی های دوره ای، معاینات فنی سیستم;
• ذخیره سازی تمام اسناد فنی TT (گذرنامه های فنی، دستورالعمل های نصب و استفاده، کتابچه راهنمای کاربر)، بررسی ورودی ها در گزارش شیفت.
• انجام آموزش اضطراری برای کارکنان؛
• رعایت کلیه دستورالعمل ها برای از بین بردن تخلفات شناسایی شده؛
• در صورتی که چرخه های بار سی تی در حالت چرخه ای کار می کنند، سوابق را نگه دارید.

شرکت های صنایع غذایی از خطوط لوله برای اهداف مختلف استفاده می کنند: برای بخار، آب گرم، مایعات قابل اشتعال و سوزاننده (الکل ها، اسیدها، قلیاها). رایج ترین آنها خطوط لوله بخار و آب گرم است که عملکرد آنها توسط قوانین ساخت و بهره برداری ایمن از خطوط لوله بخار و آب گرم تنظیم می شود.
بسته به پارامترهای عملیاتی، این خطوط لوله به 4 دسته تقسیم می شوند (جدول 9).
جدول 9
دسته بندی خطوط لوله بخار و آب گرم

دسته بندی	چهار شنبه	پارامترهای محیط عملیاتی
		دما، "C	فشار، MPa
1	بخار فوق گرم	> 580	بدون محدودیت
	» *	540...580
		450...540	¦ »
	» »	لیتر؛ 450	gt; 3.9
	آب داغ، بخار اشباع	lt؛ 115	gt; 8.0
2	بخار فوق گرم	350...450	<3.9
		لیتر؛ 350	2,2...3,9
	آب داغ، بخار اشباع	> 115	3,9...8,0
3	بخار فوق گرم	250...350	<2.2
	» 3gt;	لیتر؛ 250	1,6...2,2
	آب داغ، بخار اشباع	> 115	1,6...3,9
4	بخار فوق گرم	115...250	0,07...1,6
	1" "	> 115	<1.6

شرکت های تولید مواد غذایی خطوط لوله دسته های 3 و 4 را برای بخار با دمای بیش از 350 درجه سانتیگراد و فشار کمتر از 2.2 مگاپاسکال، برای آب گرم - با دمای بیش از 115 درجه سانتیگراد و فشار کمتر اجرا می کنند. بیش از 1.6 مگاپاسکال، و در شرکت های شکر از خطوط لوله بخار دسته 1 و 2 استفاده می شود. بنابراین، این خطوط لوله، و همچنین سایر خطوط لوله تحت فشار و در نظر گرفته شده برای انتقال گازهای قابل اشتعال و سمی، مایعات قابل اشتعال و سمی، مواردی هستند که خطر بیشتری دارند که نیاز به نظارت و کنترل ویژه بر طراحی، ساخت و بهره برداری آنها دارند.
در مقایسه با خطوط لوله برای اهداف دیگر، خطوط لوله بخار و خطوط لوله آب گرم در شرایط سخت تری کار می کنند، زیرا علاوه بر تأثیر جرم خود و جرم رسانه های کاری موجود در آنها، اتصالات نصب شده روی آنها، تحت تأثیر قرار می گیرند. تأثیر فشار داخلی بالاتر، جرم عایق حرارتی و تنش های متناوب حرارتی. تأثیر ترکیبی روی خطوط لوله که به طور همزمان تحت تنش های کششی، خمشی، فشاری و پیچشی قرار دارند، مستلزم توجیه کامل استحکام مکانیکی و طراحی آنها، مطابق با هدف خط لوله و پارامترهای عملیاتی محیط موجود در آن است تا اطمینان حاصل شود. ایمنی در حین کار
علل اصلی حوادث در خطوط لوله برای اهداف مختلف، از جمله بخار و آب گرم: نقص خط لوله. خطاهای ایجاد شده در طول فرآیند طراحی هنگام انتخاب مواد، نمودارها و طرح های خطوط لوله، با در نظر گرفتن ویژگی های محیط حمل و نقل. ارزیابی ناکافی جبران انبساط حرارتی خطوط لوله؛ انحراف از پروژه ها در حین کار ساخت و ساز و نصب؛ نقض شرایط عملیاتی خطوط لوله، از جمله تعمیرات نابهنگام و بی کیفیت، سرریز، آسیب به خطوط لوله، نشت مهر و موم، اقدامات اشتباه پرسنل تعمیر و نگهداری. شوک های هیدرولیک؛ نقض قوانین پر کردن و تخلیه خطوط لوله با گازهای قابل اشتعال. تجمع الکتریسیته ساکن؛ بازرسی فنی نابهنگام و بی کیفیت خطوط لوله، ابزار دقیق، تجهیزات ایمنی، شیرهای خاموش و کنترل.
عملکرد ایمن خطوط لوله با اقدامات ویژه تضمین می شود. این اقدامات را می توان به 3 گروه تقسیم کرد.
اقدامات طراحی و ساخت عبارتند از: انتخاب طرح منطقی خط لوله و طراحی آن. انجام محاسبات خط لوله برای استحکام و جبران ازدیاد طول های حرارتی؛ توجیه پارامترهای عملیاتی، مواد، روش تخمگذار سیستم خط لوله و سیستم زهکشی، قرار دادن تکیه گاه ها، شیرهای خاموش و غیره.
طرح خط لوله، قرارگیری و طراحی آنها باید علاوه بر انطباق با الزامات فناوری، عملکرد ایمن، امکان مشاهده مستقیم شرایط فنیخط لوله، دسترسی برای معاینه فنی و آزمایش، نصب و تعمیر کار، سهولت تعمیر و نگهداری ابزار دقیق، تجهیزات ایمنی، شیرهای خاموش و کنترل. این موارد را فراهم می کند: نصب بخش های افقی خطوط لوله بخار با شیب حداقل 0.002 درجه و یک دستگاه زهکشی. نصب دریچه های خاموش کننده در جهت حرکت محیط و در نقاط پایین هر بخش توسط دریچه ها بسته می شود - یک خط لوله از اتصالات زهکشی با دریچه های قطع برای تخلیه خط لوله، در نقاط بالایی دریچه ها برای حذف هوا تله های چگالش یا سایر وسایل برای حذف مداوم میعانات باید بر روی خطوط بخار اشباع و در بخش های بن بست خطوط بخار سوپرهیت نصب شوند تا از شوک های هیدرولیکی مخرب جلوگیری شود.
خطوط لوله گازهای قابل اشتعال و سمی مجهز به اتصالات با دستگاه های خاموش کننده برای پر کردن خط لوله با گاز بی اثر است که از ایمنی فرآیند پر کردن آن با محیط کار و تخلیه آن اطمینان می یابد.
خطوط لوله اسیدها و قلیاها باید دارای شیب زهکشی و دستگاهی برای تصفیه هوا باشند. انتخاب مواد برای خطوط لوله مایع قابل اشتعال و خورنده از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این حالت، برای جلوگیری از تجمع الکتریسیته ساکن و افزایش خطر انفجار، نمی توانید از مواد مکانیکی شکننده (شیشه، پلی اتیلن و غیره) و برای مایعات قابل اشتعال، مواد غیر رسانا استفاده کنید. برای این منظور، خطوط لوله مایعات قابل اشتعال باید به زمین متصل شوند.
تمام اتصالات جوش داده شده روی خطوط لوله برای اهداف مختلف کنترل می شود. در این مورد، موارد زیر انجام می شود: بازرسی خارجی، تشخیص نقص اولتراسونیک، ترانس روشنایی، آزمایش های مکانیکی و هیدرولیکی، بررسی متالوگرافی. در خطوط لوله مایعات سوزاننده، به عنوان یک استثنا، به جای اتصالات جوش داده شده، استفاده از اتصالات فلنج برای اتصال به خطوط لوله اتصالات یا لوله های تجهیزات مجاز است. این اتصالات روی خطوط لوله انتقال اسیدها و قلیاها مجهز به پوشش های محافظ ویژه ای هستند که از احتمال ورود مایعات تهاجمی به اتاق جلوگیری می کند.
به منظور ساده سازی و کاهش زمان مورد نیاز برای تعیین هدف خط لوله، حذف اقدامات اشتباه هنگام قطع یا تعویض خطوط یا بخش های خطوط لوله و تسهیل مدیریت فرآیندهای تولیدو همچنین برای اطمینان از ایمنی، یک رنگ شناسایی مشخص برای خطوط لوله برای اهداف مختلف ایجاد شده است. رنگ شناسایی خطوط لوله انتقال مواد مختلف در جدول آورده شده است. 10.
جدول 1 0
نقاشی شناسایی خطوط لوله

خطوط لوله حاوی مواد با خطرناک ترین خواص علاوه بر رنگ های شناسایی با حلقه های رنگی هشدار دهنده مشخص می شوند. تعداد و رنگ آنها به درجه خطر و پارامترهای عملیاتی ماده حمل شده بستگی دارد. حلقه های روی خطوط لوله که مواد قابل اشتعال، خطرناک و منفجره را حمل می کنند به رنگ قرمز رنگ می شوند. خطرناک و مضر - به رنگ زرد و ایمن و خنثی - به رنگ سبز. با افزایش خطر ماده و مقدار پارامترهای عملکرد آن، تعداد حلقه ها از 1 به 3 تغییر می کند. به عنوان مثال، در خطوط لوله بخار اشباع و آب گرم با فشار 0.1...1.6 مگاپاسکال و یک دمای 120...250 درجه سانتی گراد، یک حلقه اعمال می شود و با فشار بیش از 18.4 مگاپاسکال و دمای بالاتر

120 درجه سانتیگراد - سه. عرض حلقه های هشدار و فاصله بین آنها به قطر خارجی خطوط لوله بستگی دارد.
اقدامات سازمانی شامل ثبت خطوط لوله، بازرسی فنی دوره ای آنها، تست های مقاومت و چگالی، آموزش، تایید صلاحیت پرسنل عملیاتی و آزمایش سیستماتیک دانش آنها، نگهداری اسناد فنی و سایر اقدامات سازمانی برای اطمینان از عملکرد ایمن خطوط لوله و تعمیر آنها می باشد.
قبل از راه اندازی، خطوط لوله برای اهداف مختلف مشمول بازرسی فنی و ثبت در مقامات Rostekhnadzor یا در شرکت هایی هستند که خط لوله را دارند. مجوز بهره برداری از خطوط لوله مشروط به ثبت نام در مقامات Rostechnadzor پس از ثبت توسط بازرس Rostechnadzor صادر می شود و برای موارد غیر ثبت شده - توسط یک کارمند شرکتی که مسئول وضعیت خوب و عملکرد ایمن آنها است، بر اساس بررسی اسناد و نتایج نظرسنجی صادر می شود. او انجام داده است. مجوز در گذرنامه خط لوله ثبت شده است. همان شخص مجوز راه اندازی خطوط لوله را صادر می کند، چه ثبت شده و چه ثبت نشده در Rostechnadzor، با ورود مربوطه در گزارش تغییر خط لوله.
بازرسی فنی خطوط لوله بخار و آب گرم توسط اداره شرکت در دوره های زیر انجام می شود: بازرسی خارجی - حداقل یک بار در سال. بازرسی خارجی و آزمایش هیدرولیک خطوط لوله که مشمول ثبت نام در Rostechnadzor نیستند - قبل از راه اندازی پس از نصب مرتبط با جوشکاری، تعمیرات و همچنین راه اندازی پس از حفظ خط لوله برای بیش از 2 سال.
خطوط لوله ثبت شده در مسئولان محلی Rostekhnadzor، علاوه بر بررسی های انجام شده توسط اداره شرکت، در معرض بازرسی توسط بازرس Rostechnadzor در حضور فردی مسئول وضعیت خوب و عملکرد ایمن خطوط لوله در دوره های زیر قرار می گیرد: بازرسی خارجی - حداقل هر 3 بار. سال ها؛ بازرسی خارجی و آزمایش هیدرولیک - قبل از راه اندازی خط لوله تازه نصب شده، و همچنین پس از تعمیرات با جوشکاری و راه اندازی پس از حفظ بیش از 2 سال.
پس از نصب، خطوط لوله گازهای قابل اشتعال و سمی تحت بازرسی و آزمایش خارجی برای استحکام و چگالی قرار می گیرند. انواع و حالت های آزمایش در طراحی خط لوله نشان داده شده است و فرکانس توسط برنامه ای که توسط مهندس ارشد شرکت تأیید شده است تعیین می شود. تست های اضافی برای چگالی با فشار عملیاتی نیز پس از هر تعمیر خط لوله انجام می شود. بازرسی فنی و آزمایش خطوط لوله مایعات قابل اشتعال و سوزاننده برای استحکام و چگالی مطابق با قوانین و مقررات ساختمانی انجام می شود.
بازرسی فنی خطوط لوله که شامل بازرسی خارجی و آزمایش هیدرولیک آنها می شود، بر روی خطوط لوله بخار و آب گرم تازه نصب شده قبل از اعمال عایق حرارتی انجام می شود. هدف از بازرسی خارجی بررسی قابلیت سرویس و انطباق خط لوله نصب شده با قوانین خطوط لوله و اسناد ارائه شده در هنگام ثبت آن است. در هنگام بازرسی به امکان حرکت آزاد خط لوله در حین انبساط حرارتی آن، محل صحیح تکیه گاه های متحرک و ثابت، وجود و محل جبران کننده ها، معیارها و دستگاه های زهکشی پیش بینی شده در پروژه توجه ویژه ای می شود.
در طول بازرسی خارجی خطوط لوله عملیاتی، موارد زیر بررسی می شود: وضعیت تعلیق سفت و سخت و فنری خط لوله، تکیه گاه های متحرک. مطابقت محل تخلیه هوا با قوانین خط لوله؛ وجود شیرهای چک در خطوط لوله تامین؛ انطباق تعداد و مکان بدنه های خاموش کننده و همچنین پارامترهای آنها با قوانین خط لوله. وجود پوشش های محافظ روی اتصالات فلنج؛ انطباق نقاشی ها، حلقه های هشدار دهنده و نوشته های روی خطوط لوله با الزامات استانداردها. مطابقت کتیبه های روی شیرها، شیرهای دروازه و محرک ها با قوانین خط لوله؛ وجود علائم روی خطوط لوله نشان دهنده شماره ثبت، فشار مجاز، دمای محیط و تاریخ (ماه، سال) معاینه بعدی.
آزمایشات هیدرولیک برای بررسی استحکام و چگالی تمام عناصر و اتصالات خطوط لوله انجام می شود. در حین آزمایش هیدرولیک خطوط لوله بخار و خطوط لوله آب گرم، به منظور جلوگیری از شکستگی های شکننده فلز، دمای آب نباید کمتر از 5 درجه سانتیگراد باشد و برای خطوط لوله بخار که با فشار 10 مگاپاسکال یا بیشتر کار می کنند، دمای آب نباید کمتر از 5 درجه سانتیگراد باشد. دیوارهای آنها نباید زیر 10+ درجه سانتیگراد کاهش یابد. آزمایش هیدرولیک خطوط لوله، به عنوان یک قاعده، در دمای محیط مثبت انجام می شود. خطوط لوله، بلوک‌ها و عناصر منفرد آن‌ها تحت آزمایش هیدرولیک با فشار آزمایشی برابر با 1.25 کار قرار می‌گیرند و اتصالات و اتصالات تحت فشار آزمایشی ارائه شده توسط استاندارد قرار می‌گیرند. کشتی هایی که جزء لاینفک خط لوله هستند تحت فشاری مشابه خطوط لوله قرار می گیرند.
فشار تست به مدت 5 دقیقه حفظ می شود و پس از آن به فشار عملیاتی کاهش می یابد و خط لوله به دقت بررسی می شود.
در صورتی که افت فشار بر روی گیج فشار وجود نداشته باشد و در جوش ها، لوله ها، بدنه شیرها و سایر تجهیزات نشانه ای از پارگی، نشتی یا مه گرفتگی مشاهده نشود، نتایج آزمایش هیدرولیک رضایت بخش تلقی می شود.
آزمایشات برای استحکام و چگالی خطوط لوله گازهای قابل اشتعال و سمی یا بخش های جداگانه آنها توسط کارمندان شرکت انجام می شود. در این حالت، خط لوله یا بخش آن از دو طرف از سایر خطوط لوله یا اتصالات با استفاده از شاخه جدا می شود. تجهیزات خاموش کننده را نمی توان برای جدا کردن یک خط لوله یا بخشی از آن از بقیه سیستم استفاده کرد. محل دوشاخه های نصب شده در حین تست با علائم هشدار دهنده مشخص شده است. فشار در خط لوله و روش آزمایش مطابق با توصیه های سازمان طراحی مشخص شده در طراحی خط لوله تعیین می شود.
افرادی که حداقل 21 سال سن داشته باشند، معاینه پزشکی را گذرانده، در برنامه مناسب آموزش دیده باشند، دارای گواهینامه کمیسیون صلاحیت برای حق سرویس خطوط لوله باشند و با دستورالعمل تولید آشنا باشند، مجاز به سرویس خطوط لوله برای اهداف مختلف هستند. حداقل هر 12 ماه یکبار برای قبولی در امتحانات باید با ثبت نام به روش مقرر در آزمون دانش شرکت کنند.
هر خط لوله باید: گذرنامه، نمودار نشان دهنده اتصالات و تجهیزات، و برای گازهای قابل اشتعال و سمی، مایعات قابل اشتعال و سوزاننده، علاوه بر این، نشان دهنده تمام اتصالات فلنج و جوش ها باشد. سیاهههای مربوط به تغییر و تعمیر، برنامه آزمایش خط لوله و سایر اسناد.

اقدامات کنترلی با استفاده از تجهیزات کنترل و اندازه‌گیری، دستگاه‌های ایمنی، شیرهای خاموش و کنترل انجام می‌شود که باید روی خطوط لوله در مکان‌های قابل دسترسی برای نگهداری، مجهز به سکو، نردبان یا کنترل از راه دور. در اتاق هایی که خطوط لوله گازهای قابل اشتعال و سمی، مایعات قابل اشتعال و سوزاننده قرار دارند، نمودارهای سیستم خط لوله باید نصب شود که محل همه دستگاه ها، ابزارها، اتصالات و اتصالات را نشان دهد.
تعمیر خطوط لوله، مواردی که در سیستم کانال ها و اتاقک ها و سایر تجهیزات آنها گنجانده شده است، مطابق دستورالعمل عملیات و تعمیر خطوط لوله که توسط مهندس ارشد شرکت تأیید شده است انجام می شود. کار تعمیر فقط با مجوز صادر شده توسط اداره شرکت صاحب خط لوله انجام می شود. ترکیب تیم برای انجام کارهای تعمیر باید الزامات خاصی را برآورده کند، اعضای آن باید گواهی برای انجام تعمیرات لازم داشته باشند و تحت آموزش های ایمنی مداوم قرار گیرند.
شخصی که مسئول وضعیت خوب و عملکرد ایمن خطوط لوله است، اطلاعات مربوط به تعمیرات انجام شده را که نیازی به بازرسی فنی اولیه خط لوله ندارد را در گزارش تعمیر خود وارد می کند. اطلاعات مربوط به نیاز به بازرسی فنی فوق‌العاده خط لوله، و همچنین داده‌های مربوط به مواد و کیفیت جوش مورد استفاده در هنگام تعمیرات، در گذرنامه خط لوله وارد می‌شود.