Composición granular del polvo mineral. Polvo mineral. Estándar estatal de la Federación de Rusia.

El polvo mineral MP-1 es una carga en polvo que se obtiene triturando finamente rocas minerales de carbonato (carbonato de calcio) hasta una fracción de 300 micrómetros. Polvo mineral: material obtenido de la trituración de rocas o desechos sólidos de la producción industrial. Roca carbonatada: Roca sedimentaria constituida en más del 50% por uno o más minerales carbonatados, como calizas, mármoles, dolomías y variedades de transición entre ellos.

¿Qué es el polvo mineral no activado?

MP-1 para hormigón asfáltico y mezclas organominerales es una carga obtenida por trituración, trituración y posterior secado de minerales carbonatados.

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UZSM produce MP-1 a base de carbonato de calcio: mármol molido. El polvo mineral MP-1 es uno de los componentes más necesarios de una mezcla de hormigón asfáltico. El polvo mineral MP-1 aporta la elasticidad necesaria al hormigón asfáltico, aumentando su resistencia y resistencia al desgaste.

La superficie desarrollada de un componente del hormigón asfáltico, como el polvo mineral, absorbe la mayor parte del betún, aumenta la capacidad de deformación del hormigón asfáltico, mejorando así significativamente la calidad de la superficie de la carretera, prolongando su vida útil y proporcionando importantes ahorros en operación. Aumenta la densidad y uniformidad del hormigón asfáltico.

Área de aplicación

El principal área de aplicación del polvo mineral es la producción de asfalto en plantas de hormigón asfáltico, donde el polvo mineral sirve como relleno, aumentando la estructura, viscosidad y capacidad adhesiva del betún, mejorando la ductilidad, elasticidad y resistencia del asfalto. masa, lo que en última instancia conduce a un aumento de la durabilidad de la superficie de la carretera.

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Los estrictos requisitos modernos del estado sobre la calidad de las carreteras exigen el uso de componentes de mayor calidad, en particular polvo mineral, para la producción de mezclas de hormigón asfáltico.

De todos los elementos estructurales de una carretera, la capa superior de pavimento de hormigón asfáltico es la que opera en las condiciones más difíciles. Por un lado, se trata de la influencia de influencias estáticas y cargas dinámicas de transporte y las fuerzas de corte, tracción y flexión asociadas, que conducen a la aparición de tensiones en el revestimiento. Un material con un margen de resistencia suficiente puede soportar tales tensiones. El aumento de la intensidad del tráfico cada año plantea la tarea urgente de crear un pavimento de hormigón asfáltico duradero que sea resistente a los efectos de variables en magnitud, velocidad y repetición de aplicación, cargas de vehículos en movimiento en cualquier período crítico.

Aquí es donde debería manifestarse la influencia de los polvos minerales de alta calidad sobre las propiedades del hormigón asfáltico. El fortalecimiento del sistema estructurado disperso de betún-polvo mineral, el aumento de la densidad y resistencia de la masa de hormigón asfáltico mejora la resistencia a la deformación y otros indicadores operativos y de transporte de la superficie de la carretera.

Por otro lado, un factor importante que afecta la superficie de la carretera son las condiciones climáticas. Bajo la influencia del oxígeno atmosférico, la radiación solar, los cambios de temperatura y las precipitaciones, se producen procesos físicos y químicos irreversibles en el hormigón asfáltico que conducen al envejecimiento, como resultado de lo cual se reduce su deformabilidad y resistencia a la corrosión.

Cuando se expone a bajas temperaturas, es posible una rotura frágil de la superficie de la carretera, provocando la aparición de grietas en su superficie y luego baches como consecuencia de la expansión del agua congelada que ha entrado a través de las grietas hacia la superficie del asfalto. El polvo mineral de alta calidad mejora significativamente las propiedades físicas y mecánicas más importantes del hormigón asfáltico: reduce la permeabilidad o la saturación de agua, aumenta la resistencia a las heladas, lo que ralentiza significativamente el proceso de agrietamiento.

Producción de polvo mineral MP-1.

El polvo mineral MP-1 se fabrica de acuerdo con el documento reglamentario GOST R 52129-2003 y se utiliza en la producción de mezclas de hormigón asfáltico, mezclas secas, en las industrias química, metalúrgica y del vidrio, UZSM también produce polvo mineral con mayores requisitos de los consumidores para elasticidad y suavidad TU 5716-004 -91892010-2011.

Polvo mineral para carreteras

La construcción de carreteras y autopistas importantes en Rusia y los países vecinos está cobrando impulso gracias a la disponibilidad del polvo mineral MP-1 R GOST 52129-2003. El polvo mineral previene la penetración de humedad y reduce la saturación de agua del recubrimiento, lo que tiene un efecto positivo en la vida útil. La prioridad es la posibilidad de utilizarlo en hormigón asfáltico, donde hay partículas de arcilla, esto puede reducir significativamente los costos en la construcción de carreteras.

Tipos de polvo mineral MP-1

El polvo mineral se divide en varios tipos: activado (MP-1A totalmente hidrofóbico) y no activado (MP-1 no hidrofóbico)

Tipos de polvo mineral

También es habitual dividir el polvo mineral en grados: grado 1: se obtiene triturando rocas carbonatadas hasta una fracción precisa de 300-315 micrones. Grado 2: se obtiene procesando residuos de la producción principal de rocas carbonatadas de una fracción de 300 a 800 micrones con inclusiones. La composición química de las variedades es completamente idéntica, sin embargo, el costo del grado 1 es mucho mayor cuando el grado 2 se suministra al precio de la arena.

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Al elegir un polvo mineral, se debe tener en cuenta el tipo de hormigón asfáltico en el que se utilizará, ya que varía mucho en parámetros tales como granularidad, hidrofobicidad, porosidad, hinchamiento y algunos otros. mezclas de hormigón asfáltico de diferentes categorías. A diferencia de otras materias primas, tiene ventajas innegables: alta hidrofobicidad y capacidad bituminosa, lo que le permite distribuirse uniformemente en el betún. La lista de beneficios del polvo mineral no termina ahí.

Envasado de polvos minerales MP-1.

En nuestra producción, el polvo mineral se somete a un proceso de secado adicional de alta tecnología. Para protegerlo de la humedad y facilitar su carga y uso, el polvo mineral se envasa en big-bags con revestimiento de polipropileno que pesa 1000 kg y a granel en automóviles, lo que simplifica su uso en la producción. Todos nuestros productos se almacenan en un almacén cubierto, lo que es especialmente importante en el clima de los Urales. Suministramos polvo mineral en la Federación Rusa y la CEI. El polvo mineral se puede comprar en Ekaterimburgo, Chelyabinsk, Neftekamsk.

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GOST R 52129-2003

Costo (IVA incluido) 1 tonelada a granel - negociable +descuento para mayoristas

en un contenedor Big Bag - negociable +descuento para mayoristas

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Polvo mineral para mezclas de hormigón asfáltico. no esta activado.

	Nombre del indicador	Norma
	Fracción masiva de humedad, % no más.
	Composición del grano,% en peso
	Más pequeño que 1,25 mm
	Menor que 0,315 mm
	Menor que 0,071 mm
	Porosidad, % no más
	hidrofobicidad
	Hinchazón de muestras de una mezcla de polvo y betún, % no más
	Actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales, no más Bq/kg

Volumen de envío para recogida: desde 1 tonelada,

El envío se realiza todos los días (excepto fines de semana y festivos) de 8:00 a 24:00, hora de Moscú..

Estamos listos para proporcionar una muestra del producto, número de teléfono de contacto para recibir una muestra: 8-920-902-33-33 (Moscú), 8-930-031-01-33 (región de Vladimir)

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Levantar- Vehículos del comprador (región de Vladimir, distrito de Sudogodsky, pueblo de Andreevo)

Envío ferroviario- estación Nerudnaya Gorkovskaya Zh.D. (transportadores de cemento con tolva, vagones adosados ​​del comprador o del transportista, propios o arrendados).

Si está interesado, estamos dispuestos a discutir cualquier pregunta sobre una mayor cooperación mutuamente beneficiosa.

polvo mineral- uno de los tipos de productos más populares en la construcción de carreteras en la actualidad. Actúa como el componente más importante de las mezclas de hormigón asfáltico y les confiere las características necesarias. Puede adquirir con nosotros los mejores polvos minerales para trabajos de construcción de carreteras.

En hormigones y hormigones asfálticos, este producto actúa como relleno y mejorador de propiedades, ya que aumenta la adhesividad y viscosidad del betún. Debido a su composición y estructura, el polvo absorbe betún de petróleo y el resultado de esta reacción se convierte en la conocida composición adhesiva, viscosa y de fraguado rápido: hormigón o hormigón asfáltico.

La clasificación del polvo mineral se realiza principalmente según una característica clave: su origen. Entonces, polvo mineral MP-1 Se considera de mayor calidad porque está elaborado a partir de materias primas primarias, por ejemplo, rocas carbonatadas. Este es exactamente el tipo de polvo mineral que producimos y ofrecemos para comprar.

Dado que la construcción de carreteras en muchas ciudades ha estado en pleno apogeo recientemente, todos los componentes de las mezclas de hormigón asfáltico son populares y tienen una gran demanda. Es muy importante comprender por qué le ofrecen comprar productos de alta calidad. polvo mineral. GOST define estos productos como 30 - 35% porosos, hidrófobos, con 100% de composición de grano inferior a 1,25 mm.

Nuestros polvos minerales cumplen con GOST, por lo que puede estar seguro de su calidad. Nuestros polvos se utilizan para producir las mejores mezclas de asfalto y hormigón asfáltico. El transporte se realiza en vehículos especiales. Tenga cuidado de garantizar un almacenamiento confiable del polvo mineral y protéjalo de la humedad y las impurezas extrañas. Entonces podrá utilizar nuestros polvos minerales para el fin previsto y crear las mejores mezclas para trabajos de construcción de carreteras.

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

POLVO MINERAL PARA MEZCLAS DE CONCRETO ASFALTICO

MÉTODOS DE PRUEBA

GOST 12784-78

DESARROLLADO por el Ministerio de Construcción Transporte EJECUTOR.B. Gesenzwei, Dr. Técnico. Ciencias (líder del tema); V.N. Sotnikova, Ph.D. tecnología. Ciencias PRESENTADO por el Diputado de Construcción del Ministerio de Transporte. Ministro N.I. Litvin APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 18 de octubre de 1978 No. 204

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

POLVO MINERAL PARA MEZCLAS DE HORMIGÓN ASFÁLTICO GOST Métodos de prueba 12784-78 Polvo mineral para mezclas asfálticas. En lugar de los Métodos de prueba GOST 12784-71, la fecha de introducción fue establecida por el Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 18 de octubre de 1978 No. 204.

desde el 01.01. 1980

El incumplimiento de la norma está penado por la ley.

Esta norma se aplica al polvo mineral para mezclas de hormigón asfáltico y establece métodos para su ensayo con el fin de determinar los siguientes indicadores: composición del grano (masa volumétrica) cuando se compacta bajo carga, hinchamiento de las muestras de una mezcla de minerales; polvo con betún; indicador de capacidad de betún; humedad; coeficiente de resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo mineral con contenido de compuestos solubles en agua; Residuos industriales en polvo utilizados como polvos minerales.

1. DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DEL GRANO

La esencia del método es separar el polvo en fracciones y lavarlo con agua a través de un tamiz con malla No. 0071.1.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Para la prueba, se toma una muestra promedio de polvo mineral, seleccionado de acuerdo con GOST 16557-78. De una muestra promedio en estado seco al aire se toma una muestra de polvo activado que pesa 100 g y 100 g de. El polvo no activado se toma de una muestra promedio, se seca hasta obtener una masa constante a una temperatura de 105 - 110 ° C durante 5 horas y se enfría en un desecador a temperatura ambiente 1,2. Equipos, accesorios y materialesJuego de tamices con mallas No. 1.25; 063; 0315; 014; 0071 según GOST 3584-73. Báscula de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Armario de secado según GOST 7365-55. Taza de porcelana con un diámetro de 10 a 20 cm. de acuerdo con GOST 9147-73. Mortero con punta de goma Capacidad del recipiente 6 - 10 l Agua destilada con agente humectante. Preparación para la prueba 1.3.1. Al determinar la composición granular de un polvo mineral activado, uno de los agentes humectantes se introduce en el agua potable utilizada para lavarlo en las siguientes cantidades: líquido - 15 g de pasta (en forma de solución en agua destilada 1: 1; ) - 10 g (o 120 gotas); en polvo - 3 g por 1 litro de agua. Se pueden utilizar detergentes o sustancias como oponales (por ejemplo, OP-7, OP-10, etc.) 1.4. Realización de la prueba Se coloca una muestra de polvo mineral en una taza de porcelana, cuyo pico se unta con vaselina en el fondo, se vierte con una pequeña cantidad de agua (con o sin agente humectante añadido) y se muele durante 2- 3 minutos con un mortero con punta de goma. Se vierte el agua con las partículas suspendidas en un tamiz con malla No. 0071 instalado encima del recipiente. Luego se vuelve a llenar la muestra de polvo con agua, se muele y se drena nuevamente el agua. Se continúa con la trituración sucesiva de las partículas y el drenaje del agua turbia hasta que el agua se vuelve clara. Después del lavado, las partículas de polvo mineral mayores a 0,071 mm que caen sobre el tamiz se transfieren a una taza de porcelana con el residuo. El agua restante en la taza se drena cuidadosamente y luego la taza se coloca en un gabinete de secado para secar el resto de la muestra de polvo a una temperatura de 105 - 110 ° C hasta un peso constante, lavando y moliendo el polvo mineral directamente. No se permite el tamiz. Con base en la diferencia entre la masa de la muestra tomada y la masa del residuo, se determina la masa de partículas menores a 0,071 mm que pasaron por el tamiz durante el proceso de lavado del polvo. Luego se tamiza el resto de la muestra de polvo a través de un juego de tamices, comenzando por el tamiz con mayor diámetro de orificio y terminando con el tamiz con malla No. 0071. Antes de completar el tamizado, cada tamiz se agita manualmente vigorosamente sobre una hoja de papel durante 1 minuto. El tamizado se considera completo si el número de partículas que han pasado por tamices con orificios de 1,25 y 0,63 mm no supera los 0,05 g, y las que han pasado por tamices con orificios de 0,315; 0,14 y 0,071 mm - 0,02 g Se pesa el residuo de cada tamiz y se determinan los residuos parciales como porcentaje de la masa de la muestra tamizada (precisión de determinación 0,1%). mm como porcentaje se determina sumando las masas de las partículas que pasan a través de este tamiz durante el proceso de lavado del polvo y durante el tamizado en seco de la muestra restante después del lavado 1,5. Procesamiento de resultados El resultado de la prueba se toma como la media aritmética de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas en cada tamiz no debe ser más del 2% (de la masa total de la muestra). La pérdida total de polvo durante el tamizado no debe exceder el 2% de la muestra tomada.

2. DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA

2.1. Determinación del peso específico mediante el método picnométrico2.1.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Para la prueba, se toma una muestra promedio de polvo mineral, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78. Se tamiza una muestra promedio de polvo mineral que pesa 200 g a través de un tamiz con malla No. 1.25. El polvo mineral no activado se seca a una temperatura de 105 - 110 ° C hasta peso constante y se enfría en un desecador hasta temperatura ambiente. El polvo mineral activado se prueba en estado seco al aire. Equipos, accesorios y materiales Picnómetro con una capacidad de 100 ml de acuerdo con GOST 22524-77 o un matraz aforado con una capacidad de 250 ml de acuerdo con GOST 1770-74 Balanzas (analíticas) estándar de laboratorio de acuerdo con GOST 16474-70. Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 (si se utiliza un matraz aforado). Dispositivo de vacío. Armario de secado según GOST 7365-55. Desecador según GOST 6371-73. Termómetro químico de vidrio de mercurio con un valor de división de 1. °C según GOST 215-73. Tamices con mallas nº 1,25 y 014 según GOST 3584-73. Frasco para lavar según GOST 10394-72. Taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm. de acuerdo con GOST 9.147-73. Gotero de acuerdo con GOST 9876-73. Agua destilada con un agente humectante. Preparación para la prueba Para la prueba, pesar dos muestras (para dos determinaciones paralelas) de 10 g cada una si la gravedad específica se determina en picnómetros, o de 50 g cada una si la gravedad específica se determina en un matraz aforado. Para determinar la gravedad específica. para el polvo mineral no activado se utiliza queroseno purificado y para determinar el peso específico del polvo mineral activado se utiliza agua destilada con un agente humectante añadido al agua en la cantidad especificada en la cláusula 1.3.1.2.1.3.1. Preparación de queroseno purificado El queroseno purificado se prepara como sigue. Se inserta un embudo de vidrio con un diámetro de 12 a 15 cm con un filtro de papel en un matraz de vidrio con una capacidad de 1 litro. Sobre el filtro se vierten 200 g de tierra arcillosa, precalcinada a 250 °C durante 3 horas o a 400 °C durante 30 minutos y enfriada a temperatura ambiente. Luego tomar 500 ml de queroseno para iluminación y filtrarlo en pequeñas porciones a través del suelo en un embudo 2.1.3.2. Determinación de la gravedad específica de queroseno y agua destilada con un agente humectante. Se vierte queroseno o agua destilada con la adición de un agente humectante en un picnómetro o matraz aforado previamente secado y pesado hasta la línea del cuello (a lo largo de la parte inferior). menisco), cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C, y se pesa. La gravedad específica del queroseno o agua destilada con un agente humectante, s g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula.

donde g es el peso del picnómetro (matraz) con queroseno o agua destilada con agente humectante, g; g 1 - peso de un picnómetro seco (matraz), g; V - volumen de queroseno o agua destilada con un agente humectante en un picnómetro (matraz), cm 2 .2.1.4. Realización de la prueba 2.1.4.1. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral no activado. Cada muestra de polvo se vierte en un picnómetro (matraz aforado) limpio, secado y pesado, luego se pesa el picnómetro (matraz) con la muestra y se llena 2/3 del volumen con purificado. queroseno, cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C. El picnómetro (matraz) se coloca en un dispositivo de vacío y se mantiene en él durante 1 hora a una presión residual de no más de 15 mm Hg. Arte. Después de eso, el picnómetro (matraz) se llena con queroseno hasta la línea del cuello, se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 ° C y, si el nivel de queroseno ha cambiado, se lleva nuevamente a la línea del el cuello, y luego se pesa el picnómetro (matraz). 2.1. Procesamiento de resultadosLa gravedad específica del polvo mineral p.f. en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula.

donde g es el peso del picnómetro (matraz) con queroseno, g; g 2 - peso de polvo mineral seco, g; k - peso específico del queroseno a una temperatura de 20 ± 2 °C, g/cm3; g 3 - peso del picnómetro (matraz) con polvo mineral y queroseno, g. La gravedad específica del polvo mineral se toma como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de dos determinaciones paralelas no debe ser. más de 0,02 g/cm3 .2.1.4.2. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral activado Cada muestra de polvo se vierte en un picnómetro (matraz) limpio, secado y pesado, luego se pesa el picnómetro (matraz) con la muestra y se llena 1/3 del volumen con agua destilada con se introduce un agente humectante en el agua en la cantidad especificada en el párrafo 1.3.1. El contenido del picnómetro (matraz) se agita, se hierve durante 1 hora y se enfría a temperatura ambiente. Después de esto, el picnómetro (matraz) se llena con agua destilada y un agente humectante hasta la línea del cuello y se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 °C. Si el nivel ha cambiado, se vuelve a llevar hasta la línea del cuello y se pesa con el picnómetro (matraz). Si se forma una gran cantidad de espuma que dificulta la eliminación del menisco, se deben respetar las tasas de consumo de agentes humectantes especificadas en el párrafo. 1.3.1 se puede reducir 2.1.4.2.1. Procesamiento de resultados ¿Gravedad específica del polvo mineral activado? p.f en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

,

donde g 2 es el peso del polvo mineral seco, g; c, c - peso específico del agua destilada con un agente humectante a 20 °C, g/cm3; g" - peso de un picnómetro (matraz) lleno hasta la línea del cuello con agua destilada con un agente humectante, g; g 4 - peso de un picnómetro (matraz) con polvo mineral y agua con un agente humectante, g.

Medidor de volumen Le Chatelier

Como peso específico del polvo mineral se toma la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior a 0,02 g/cm 3 .2.2. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral mediante un medidor volumétrico Le Chatelier2.2.1. Método de muestreo y preparación de muestras - según la cláusula 2.1.1.2.2.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Termómetro químico de vidrio de mercurio con un valor de división de 1 °C según GOST 215-73. Armario de secado según GOST 7365-55. GOST 6371-73. Taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm según GOST 9147-73. Recipiente con capacidad de 5 a 7 litros (vidrio o metal). agente 2.2.3. Realización de la prueba El medidor de volumen se llena con queroseno purificado o agua destilada con la adición de un agente humectante a la línea de la parte inferior no graduada (a lo largo del menisco inferior), se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 ° C y, si se reduce el nivel de queroseno o agua, se vuelve a llevar hasta la línea de la parte inferior no graduada. La parte del dispositivo libre de queroseno o agua se seca completamente con papel de filtro. De una muestra de polvo mineral en una cantidad de 50 g, tome pequeñas porciones del polvo con una cuchara o pala y viértalas en el dispositivo (a través de un embudo) hasta que el nivel de queroseno o agua en el dispositivo suba a la línea con cualquier división dentro de la parte graduada del dispositivo. Se pesa el resto de la muestra. Se coloca el dispositivo durante 30 minutos en un recipiente con agua de manera que toda la parte graduada del dispositivo quede sumergida en agua. La temperatura del agua se mantiene a 20 ± 2 °C. Para evitar que flote, el dispositivo está montado sobre un trípode especial. Antes de contar, se recomienda girar vigorosamente el dispositivo varias veces alrededor del eje vertical hasta que deje de liberar burbujas de aire. Luego se vuelve a colocar el dispositivo durante 20 minutos en un recipiente con agua cuya temperatura sea de 20 ± 2 °C.2.2.4. Procesamiento de los resultadosLa gravedad específica del polvo mineral m, n en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 mediante la fórmula

donde g 2 es el peso inicial de la muestra de polvo mineral seco, g; g 5 - peso del residuo, g; V - volumen de queroseno o agua con la adición de un agente humectante, desplazado por una muestra de polvo mineral, cm 3. Como específico se toma la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. gravedad del polvo mineral La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior a 0,02 g/cm 3 .

3. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD (VOLUMEN MASA)

La densidad (masa volumétrica) del polvo se determina después de compactarlo en un molde con un volumen de 100 cm 3 bajo una carga de 400 × 10 5 Pa (400 kgf/cm 2).3.1. Método de muestreo y preparación de muestras Una muestra promedio de polvo en la cantidad de 1 kg, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78, se seca durante 5 horas a una temperatura de 105 - 110 ° C, se enfría y se muele ligeramente en un mortero de porcelana. triturar grumos y tamizar a través de un colador con malla No. 1.25. El polvo mineral activado se prueba en estado seco al aire. 3.2. Equipos y accesoriosForma para determinar la densidad (masa volumétrica) de polvo mineral (Fig.2), que consta de un cilindro hueco partido 1, un revestimiento 2 y una bandeja metálica 3. El volumen de la parte inferior del formulario es 100 ± 5 cm 3 .

Balanzas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Prensa hidráulica o máquina de prueba con una potencia de al menos 10 5 N (10 tf). Bandeja para hornear esmaltada de al menos 25 ×. Cepillo suave de 40 cm. Tamiz con malla No. 1,25 según GOST 3584-73. Realización de la prueba Se pesa la parte inferior del molde con la bandeja con una precisión de ± 0,5 g. Luego se coloca la parte superior sobre la parte inferior del molde. La muestra de polvo preparada para la prueba se transfiere en partes al ensamblado. molde, llenándolo 15 - 20 mm por debajo del borde superior. El polvo en el molde se distribuye en capas y se bayoneta con un cuchillo, luego se presiona ligeramente con un inserto. El molde con polvo mineral se coloca sobre la placa inferior de la prensa. La carga de compactación se lleva gradualmente a 400 · 10 5 Pa (400 kgf/cm 2) y se mantiene durante 3 minutos, después de lo cual se retira la carga y el molde, junto con el revestimiento y la bandeja, se transfiere a una hoja de papel o Se retira una bandeja para hornear y la parte superior del molde, se corta el exceso de polvo mineral sobre la parte inferior de trabajo del molde con un cuchillo o una regla de metal, se limpian las paredes exteriores del molde y la bandeja. cepillo suave. Luego se pesa la parte inferior del molde con la bandeja y el polvo compactado con una precisión de ± 0,5 g. Procesamiento de los resultados La densidad (masa volumétrica) del polvo mineral p.f. en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

donde g es la masa de la parte inferior del molde con bandeja y polvo mineral compactado, g; g 1 - masa de la parte inferior del molde con bandeja, g; V - volumen de polvo igual a 100 cm 3. La densidad (masa volumétrica) del polvo mineral se toma como media aritmética de los resultados de tres determinaciones. La discrepancia entre los resultados de las tres determinaciones no debe ser superior a 0,02 g/cm 3 .

4. DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD

4.1. La porosidad del polvo mineral se determina mediante cálculo basado en la gravedad específica y densidad (masa volumétrica) preestablecida del polvo mineral según sección. 2 y 3. La porosidad V de los poros como porcentaje del volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula

,

donde p.f es la densidad (masa volumétrica) del polvo, g/cm 3 ; m.p - gravedad específica del polvo mineral, g/cm3.

5. DETERMINACIÓN DE MUESTRAS Y MEZCLA DE POLVO MINERAL CON BETÚN

La cantidad de hinchamiento de las muestras hechas de una mezcla de polvo mineral con betún se considera el aumento de su volumen después de la saturación con agua en un dispositivo de vacío y la posterior exposición a agua caliente. La hinchazón se expresa como porcentaje del volumen original de la muestra. La prueba se realiza en muestras cilíndricas con un diámetro y una altura de 2,5 cm. La cantidad de betún en relación con la masa del polvo se toma de manera que la porosidad residual de las muestras esté entre el 5 y el 6% en volumen. A las muestras se les determina el hinchamiento, su masa volumétrica y porosidad residual, así como el peso específico de la mezcla de polvo mineral con betún.5.1. Método de muestreo y preparación de muestras: según la cláusula 3.1.5.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 con un dispositivo de pesaje hidrostático hidráulico o de palanca con una fuerza de al menos 7 10 3 N (0,7 tf). Gabinete de secado (termostato) según GOST. 7365-55. Termómetro químico de vidrio de mercurio con división de escala de 1 °C según GOST 215-73. Agitador de laboratorio con malla n° 1,25 según GOST 3584-73. - 1,5 y 2, 0 - 3,0 l. Vaso metálico de betún de petróleo de grados BND 60/90 o BND 90/130 según GOST 22245-76. Molde metálico para compactar muestras.

5.3. Preparación para la prueba Se toman 100 g de la muestra preparada de polvo mineral, se colocan en una copa de metal y el polvo activado se calienta a una temperatura de 135 - 140 ° C, no activado - a 150 - 160 ° C. BND 60/ Se introduce betún de grado 90 o BND 90 en la muestra de polvo calentada /130, previamente deshidratada y calentada a una temperatura de 140 - 150 ° C. El polvo mineral se mezcla intensamente con betún manualmente (con una cuchara de metal) durante 5 a 6 minutos. (hasta que el polvo esté total y uniformemente combinado con el betún). Para el mismo fin se utilizan mezcladores de laboratorio utilizados para la preparación de mezclas de hormigón asfáltico, mientras que la muestra de polvo mineral se aumenta a 1-3 kg (dependiendo de la capacidad del mezclador) y el tiempo de mezclado se reduce a 3-4 minutos. . La cantidad aproximada de betún de la masa de polvo mineral es: para polvos activados - 8 - 14%; para polvos no activados - 13 - 18% para aclarar la proporción requerida de polvo mineral y betún (a la que se reduce la porosidad residual). las muestras están en el rango de 5 - 8%), preparar 3 - 4 mezclas de polvo con betún, cambiando la cantidad de betún en las mezclas entre 0,3 - 0,5% y formar tres muestras de cada mezcla. En función de la porosidad residual de las muestras (determinada según la cláusula 5.4.3), se selecciona la cantidad requerida de betún. Para determinar el hinchamiento, se preparan 3 muestras a partir de una mezcla de la composición seleccionada. Las muestras se elaboran en moldes metálicos (Fig. 3). El molde y los revestimientos se calientan a una temperatura de 80 - 90 ° C (en un termostato) y se limpian con un paño ligeramente humedecido con queroseno. El molde con el revestimiento inferior insertado se llena con una mezcla previamente pesada de polvo y betún (26 - 32 g). La mezcla se bayoneta con un cuchillo fino, luego se inserta el revestimiento superior, presionándolo sobre la mezcla. El molde con la mezcla se coloca sobre la placa inferior de la prensa, mientras que tanto el revestimiento inferior como el superior deben sobresalir del molde entre 1,0 y 1,5 cm. La placa superior de la prensa se pone en contacto con el revestimiento superior y el eléctrico. el motor de la bomba de aceite de la prensa está encendido; la carga sobre la mezcla se lleva a 100 × 10 5 Pa (100 kgf/cm2) y la mezcla se mantiene bajo esta carga durante 3 minutos, luego se retira la carga y se retira la muestra del molde. al día siguiente de su fabricación. Se rechazan las muestras con defectos en forma de bordes rotos 5.4. Realización de la prueba 5.4.1. Determinación de la densidad (masa volumétrica) de muestras de una mezcla de polvo mineral con betún. Tres muestras preparadas de acuerdo con la cláusula 5.3 se limpian y limpian de partículas adheridas de la mezcla y luego se pesan con una precisión de 0,01 g en el aire y en el aire. agua a una temperatura de 20 ± 2 °C. La densidad (masa volumétrica) de las muestras en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

donde g es el resultado de pesar la muestra en aire, g; g 1 es el resultado de pesar la muestra en agua, g; c - gravedad específica del agua, tomada igual a 1 g/cm 3. La media aritmética de los resultados de determinar la densidad (masa volumétrica) de tres muestras se toma como el valor de la densidad (masa volumétrica). de determinaciones paralelas de densidad (masa volumétrica) no deben exceder los 0,02 g/cm 3 .5.4.2. Determinación del peso específico de una mezcla de polvo mineral con betún. El peso específico de una mezcla de polvo mineral con betún se calcula en base al peso específico preestablecido del polvo mineral según el Apartado. 2 y el peso específico del betún según GOST 3900-47, teniendo en cuenta su cantidad en la mezcla. El peso específico c en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 mediante la fórmula.

donde m, n es la gravedad específica del polvo mineral, g/cm 3; - peso específico del betún, g/cm 3 ; g m.p - contenido de polvo mineral en la mezcla, % en peso (tomado como 100%); g b - contenido de betún en la mezcla, % en peso del polvo (más del 100%). Determinación de la porosidad residual de las muestras La porosidad residual de las muestras de una mezcla de polvo con betún se calcula en base a la densidad (masa volumétrica) preestablecida de las muestras según el inciso 5.4.1 y la gravedad específica de la mezcla de mineral. polvo con betún de acuerdo con la cláusula 5.4.2. La porosidad residual V poros en porcentaje en volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula.

,

donde es la densidad (masa volumétrica) de las muestras, g/cm 3 ; c - peso específico de la mezcla de polvo mineral con betún, g/cm 3 .5.4.4. Determinación del hinchamiento de muestras Para determinar el hinchamiento se utilizan muestras de una mezcla de polvo mineral con betún, sobre las cuales se determina la densidad (masa volumétrica). Después de determinar la densidad (masa volumétrica) de las muestras, se colocan en un recipiente. (capacidad 1,0 -1,5 l) con agua a una temperatura de 20 ± 2 °C. El nivel del agua por encima de las muestras debe ser de al menos 30 mm. El recipiente con las muestras se coloca durante 1,5 horas en un dispositivo de vacío, donde se mantiene una presión residual de 10 a 15 mm Hg. Arte. Luego se lleva la presión a la normalidad, las muestras se dejan en el mismo recipiente con agua durante 1 hora, luego de lo cual se transfieren a otro recipiente con agua con una capacidad de 2 a 3 litros, en el que la temperatura del agua se mantiene a 60 ± 2 °C durante 4 horas. Después de 4 horas, las muestras se colocan nuevamente en agua, cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C, y se dejan en ella durante 15 a 20 horas. Después de esto, las muestras se retiran del agua y se limpian con un paño suave o. papel de filtro y se pesó con una precisión de 0,01 g por aire y agua. Si la temperatura del agua ha cambiado más de ± 2 °C en las últimas 15 a 20 horas, 30 minutos antes de pesar las muestras se lleva a 20 ± 2 °C.5.5. Procesamiento de resultados: El hinchamiento de la muestra H en porcentaje en volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula

,

donde g es el resultado de pesar la muestra en aire, g; g 1 es el resultado de pesar la muestra en agua, g; g 2 - el resultado de pesar la muestra en aire después de saturarla con agua, g; g 3 es el resultado de pesar la muestra en agua después de saturarla con agua, g. Como valor de hinchamiento se toma la media aritmética de los resultados de tres determinaciones. La discrepancia entre los valores de hinchamiento más grande y más pequeño no debe exceder el 0,2%. . Nota. Antes de colocar las muestras en agua a una temperatura de 60 °C, se recomienda pesarlas en aire y agua y calcular su valor preliminar de saturación de agua de acuerdo con la cláusula 10.4.1, que es necesario para un control aproximado de la porosidad residual de las muestras. .

6. DETERMINACIÓN DEL INDICADOR DE CAPACIDAD DE BETÚN

La capacidad bituminosa de un polvo mineral se caracteriza por una cierta cantidad de aceite mineral, a la que su mezcla con 100 cm 3 de polvo tiene una consistencia tal que la profundidad de inmersión de una mano de mortero de metal en la mezcla es de 8 mm.6.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Se selecciona y prepara una muestra de polvo mineral que pesa entre 200 y 250 g de acuerdo con la cláusula 3.1.6.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Gabinete de secado según GOST 7365-55. Dispositivo Vika según GOST 310.3-76 para determinar la densidad normal de la pasta de cemento. En la plataforma superior de la varilla del dispositivo se debe colocar un peso adicional de 170 g. Una taza de metal con un diámetro de 50 y una altura de 20 mm. Una taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm de acuerdo con GOST 9147. 73. Aceite industrial según GOST 20799-75.6.3. Para realizar la prueba, se pesan en una taza de porcelana (con una precisión de 0,1 g) 15 g de aceite mineral, cuya temperatura es de 20 ± 2 °C. Se agrega gradualmente polvo mineral al aceite en pequeñas porciones y se mezcla bien. Cuando la mezcla adquiere una consistencia pastosa y deja de pegarse a las paredes de la taza de porcelana, se coloca en una taza de metal y se alisa con un cuchillo o espátula a ras de los bordes. El vaso con la mezcla se coloca sobre el soporte del dispositivo Vicat. Se inserta un mortero con un diámetro de 10 ± 0,1 mm (disponible con el dispositivo) en el extremo inferior de la varilla del instrumento, se lleva a la superficie de la mezcla y se anota la posición del puntero en la escala. Luego se eleva el mortero 20 mm por encima de la superficie de la mezcla y se deja caer libremente la varilla con el mortero. La profundidad de inmersión del mortero en la mezcla debe ser de 8 mm. Si la profundidad de inmersión resultante es mayor o menor de 8 mm, hacer una nueva mezcla de polvo y aceite, tomando la cantidad de polvo 2 - 3 g más o menos que la original, y nuevamente determinar la profundidad de inmersión del mortero. de polvo utilizado para preparar su mezcla con 15 g de aceite mineral, en el que la consistencia de la mezcla se caracteriza por una profundidad de inmersión del mortero de 8 mm, se determina por la diferencia entre las masas de la muestra tomada y el resto de la muestra. .6.4. Procesamiento de resultadosLa capacidad bituminosa de PB en g (la cantidad de aceite por 100 cm 3 de polvo) se calcula mediante la fórmula

,

donde p.f es la gravedad específica del polvo mineral, g/cm 3 ; Q es la cantidad de polvo en una mezcla con 15 g de aceite, a la que la profundidad de inmersión del mortero en la mezcla es de 8 mm, g.

7. DETERMINACIÓN DE LA HIDROFOBICIDAD DEL POLVO MINERAL ACTIVADO

La hidrofobicidad del polvo mineral activado se caracteriza por su capacidad de no mojarse con agua.7.1. Método de muestreo Se toma una muestra promedio de polvo activado de acuerdo con GOST 16557-78.7.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Vidrio químico con una capacidad de 500 - 800 ml. Espátula de porcelana según GOST 6709-72.7.3. Realización del ensayo El vaso se llena con agua destilada hasta 50 mm por debajo del borde. Tomar 2 g de una muestra media de polvo mineral activado y verterlo sobre la superficie del agua con una espátula golpeando ligeramente el borde del vaso; El vidrio se deja reposar durante 24 horas. El polvo se considera hidrofóbico si después de 24 horas la muestra no se deposita en el fondo del vaso y no hay una humectación visible del polvo con agua.

8. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD

8.1. Método de muestreo Se toma una muestra de polvo promedio de acuerdo con GOST 16557-78.8.2. Equipos y accesoriosBásculas de laboratorio de palanca según GOST 19491-74. Armario de secado según GOST 7365-55. Desecador según GOST 6371-73. Vasos de vidrio (botellas de jarra) según GOST 7148-70.8.3. Realización de la prueba De una muestra media se toman unos 20 g de polvo, se colocan en un vaso de precipitados de vidrio previamente secado y pesado (junto con tapa); Se cierra la tapa del frasco y se pesa el frasco con la muestra. Luego se coloca el frasco sin tapa con la muestra en una estufa de secado. La muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de 105 - 110 °C si el polvo no está activado, y a una temperatura de 60 ± 2 °C si el polvo está activado. Luego se cierra la botella con una tapa, se enfría a temperatura ambiente en un desecador y se pesa nuevamente 8,4. Procesamiento de los resultadosEl contenido de humedad del polvo mineral W en porcentaje en peso se calcula con una precisión del 0,1% mediante la fórmula

donde g 1 es el resultado de pesar un frasco con polvo mineral antes del secado, g; g 2 - el resultado de pesar un frasco con polvo mineral después del secado, g; g 3 - peso de la botella, g. Como valor de humedad se toma la media aritmética de los resultados de las pruebas de dos muestras. La discrepancia entre los resultados de las dos determinaciones no debe ser superior al 0,1%.

9. DETERMINACIÓN DE LA HOMOGENEOSIDAD DEL POLVO MINERAL ACTIVADO

La homogeneidad del polvo mineral activado se caracteriza por el contenido de la mezcla activadora que contiene. La determinación de la uniformidad se realiza mediante el método colorimétrico, cuya esencia consiste en tratar el polvo mineral activado con un disolvente y comparar el color de la solución resultante con el color de las soluciones estándar.9.1. Método de muestreo y preparación de la muestra. Una muestra de polvo activado que pesa 50? Se seleccionan y preparan 100 g de acuerdo con la cláusula 3.1.9.2. Equipos, accesorios y materiales Balanzas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Centrífuga de laboratorio de 1 minuto. Tubos de ensayo y soportes para ellos. Probeta graduada con una capacidad de 10 ml. con alcohol en proporción 4:1 - 2:1).Tapones de corcho y parafina.9.3. Preparación de soluciones estándar En un molino de laboratorio o en un tambor de estantería se prepara una mezcla de muestras de polvos minerales activados (1,5 - 2,0 kg cada una); en cuanto al contenido de la mezcla activadora, uno de ellos debe corresponder a la composición de producción aceptada, los otros seis deben diferir de ella en el contenido de la mezcla activadora en ± 0,15; 0,30; Se toma 0,45% de cada muestra preparada y bien mezclada de polvos activados, se coloca en tubos de ensayo limpios y secos y se llenan con 10 ml de disolvente. Los tubos se cierran con un tapón de corcho, se agitan vigorosamente durante 1 minuto y se centrifugan durante 3 minutos a una velocidad de 3000 - 5000 rpm. Luego se parafina el extremo superior del tubo junto con el tapón y se colocan los tubos en gradillas. El tubo está marcado indicando el contenido de la mezcla activadora en el polvo mineral. El color de la solución en los tubos de ensayo sirve como estándar para determinar el contenido de la mezcla activadora en muestras de fábrica de polvo mineral activado.9.4. Realización de la prueba De una muestra que pesa entre 50 y 100 g, se toma 1 g de polvo, se trata con un disolvente y se centrifuga como se indica en el punto 9.3. Se compara el color de la solución en el tubo con el contenido del estándar; Se determina la mezcla activadora en el polvo mineral. Nota. En ausencia de centrífuga, los tubos se dejan en reposo durante 24 horas después de agitarlos, después de lo cual se compara el color de la solución con los estándares. En este caso, las soluciones estándar se preparan de manera similar.

10. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA AL AGUA DE MUESTRAS A PARTIR DE UNA MEZCLA DE POLVO MINERAL CON BETÚN (PARA RESIDUOS INDUSTRIALES EN POLVO)

El valor del coeficiente de resistencia al agua se considera la relación entre la resistencia a la compresión de muestras elaboradas a partir de una mezcla de residuos industriales en polvo con betún después de saturarlas con agua en condiciones de vacío y posterior exposición a agua caliente, y la resistencia a la compresión de muestras secas. . La resistencia a la compresión de muestras secas y saturadas de agua se determina a una temperatura de 20 ± 2 °C.10.1. Método de muestreo y preparación de la muestra La muestra promedio, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78, se prepara de acuerdo con la cláusula 3.1 en términos de polvo mineral no activado 10.2. Equipos y accesorios Máquina de prueba con accionamiento mecánico con una potencia de 2 10 4 - 5 10 4 N (2 - 5 tf) de acuerdo con GOST 7855-74 Termómetro químico de vidrio de mercurio con una división de escala de 1 ° C de acuerdo con GOST 215-73. Recipiente para muestras de control de temperatura con una capacidad de 1 - 2 litros. Baño de aire con una capacidad de 3 - 5 litros 10,3. Preparación para las pruebas Para determinar el coeficiente de resistencia al agua, se toman seis muestras de acuerdo con la cláusula 5.2 sobre polvos no activados. Tres de seis muestras se utilizan para determinar la saturación de agua y la resistencia a la compresión de muestras en estado saturado de agua, las otras tres se utilizan para determinar la resistencia a la compresión de muestras en estado seco. La cantidad de betún en relación con la masa. de residuos en polvo se toma de modo que el valor de saturación de agua de las muestras hechas de su mezcla y saturadas con agua en condiciones de vacío, esté en el rango de 5 - 6% del volumen. Para producir la mezcla, se utilizaron betunes viscosos del tipo BND 60. Se utilizan las marcas /90, BND 90/130 o BN 60/90. El consumo aproximado de betún es del 25 - 30% de la masa de residuos en polvo. Nota. En los ensayos de mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas se preparan muestras a partir de la parte que pasa por un tamiz con orificios de 0,315 mm. Realización de pruebas 10.4.1. Determinación de la saturación de aguaLa esencia del método es determinar la cantidad de agua absorbida por la muestra en el estado de saturación de agua en condiciones de vacío. La saturación de agua se expresa como un porcentaje del volumen inicial de la muestra. Para aclarar la cantidad requerida de betún (a la que la saturación de agua de las muestras es del 5 al 6%), se preparan de 3 a 4 mezclas de acuerdo con la cláusula 5.3. De cada mezcla se forman tres muestras. La cantidad aproximada de mezcla por muestra es de 18 a 24 g. La cantidad requerida de betún se selecciona en función de la cantidad de saturación de agua. Se preparan seis muestras a partir de una mezcla de la composición seleccionada, tres de cada seis muestras se pesan en el aire y en agua con una precisión de 0,01 gy se colocan en un recipiente con agua, cuyo nivel debe ser al menos superior a las muestras. 30 milímetros. luego, el recipiente con agua y muestras se coloca durante 1,5 horas en un dispositivo de vacío, en el que se mantiene una presión residual de 10 a 15 mm Hg. Arte. Luego la presión vuelve a la normalidad. Las muestras se dejan durante 1 hora en el mismo recipiente con agua, cuya temperatura debe ser de 20 ± 2 °C. Las muestras saturadas de agua se retiran del agua, se limpian con un paño suave o papel de filtro y se pesan nuevamente en el aire con una precisión de 0,01 g. 10.4.2. Procesamiento de los resultados La saturación de agua de la muestra W en porcentaje de volumen se calcula con una precisión del 0,1% mediante la fórmula

donde go es el resultado de pesar una muestra seca en el aire, g; g 1 es el resultado de pesar una muestra seca en agua, g; g 2: el resultado de pesar una muestra saturada de agua en el aire, g. La media aritmética de los resultados de tres determinaciones se toma como el valor de saturación de agua. La discrepancia entre los resultados de la determinación más grande y más pequeña no debe ser superior a 0,5. % Si el valor de saturación de agua de las muestras no corresponde al 5 - 6%, preparar una nueva mezcla con una cantidad modificada de betún.10.4.3. Determinación del coeficiente de resistencia al agua Tres muestras, en las que se determinó el valor de saturación de agua, se colocan nuevamente durante 4 horas en un recipiente con agua, cuya temperatura se mantiene a 60 ± 2 ° C. Después de 4 horas, las muestras se transfieren a agua, cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C, y se dejan en ella durante 15 a 20 horas, luego se retiran las muestras del agua y se determina la resistencia a la compresión de las muestras en un estado saturado de agua. Otras tres muestras fabricadas previamente se prueban en estado seco. La resistencia a la compresión de las muestras se determina en máquinas de prueba accionadas mecánicamente a una velocidad de deformación de la muestra de 3,0 ± 0,5 mm/min. La máquina de prueba debe estar equipada con un medidor de fuerza de cualquier tipo que permita determinar la carga de rotura con una precisión de 0,5 10 5 Pa (0,5 kgf/cm 2). Antes de realizar la prueba, la palanca de cambio de velocidad de la máquina de prueba se coloca en 3. mm/min. Para aumentar la precisión de la determinación de la resistencia a la compresión, se recomienda instalar un dispositivo de bisagra adicional en las muestras (que se muestra esquemáticamente en la Fig. 4), que consta de dos placas de metal 1, cuyo diámetro es de 3 a 4 mm mayor que el diámetro de las muestras, y una bola de acero 2 con un diámetro de 6 - 8 mm colocada entre ellas. El dispositivo de bisagra garantiza una distribución uniforme de la tensión en la muestra con ligeras distorsiones (falta de paralelismo de las bases de la muestra).

Para mantener la temperatura requerida de la muestra, se colocan espaciadores de papel grueso 3 entre las placas metálicas de la prensa y la muestra. Luego, la placa de agarre superior se baja por encima del dispositivo de bisagra entre 1 y 1,5 mm. Después de esto, se enciende el motor eléctrico de la máquina de prueba y se comienza a cargar la muestra. La lectura máxima del dinamómetro se toma como carga destructiva. Notas:1. En ausencia de máquinas de ensayo accionadas mecánicamente que mantengan una velocidad constante de deformación de las muestras, la resistencia de las muestras puede determinarse, como excepción, en máquinas de ensayo hidráulicas a una velocidad del pistón en vacío de 3,0 ± 0,5 mm/min. .2. No está permitido utilizar máquinas de prueba hidráulicas accionadas manualmente para realizar pruebas. 10.4.4. Procesamiento de resultados La resistencia a la compresión de la muestra R comprimida se calcula con una precisión de 0,1 · 10 5 Pa (0,1 kgf/cm 2) utilizando la fórmula

donde P es la carga de rotura, N (kgf); F es el área de la sección transversal inicial de la muestra, igual a 5 cm 2. La media aritmética de los resultados de las pruebas de tres muestras se toma como el valor de la resistencia a la compresión. La discrepancia entre los resultados de las pruebas de las muestras individuales debe. no exceder el 10%. El coeficiente de resistencia al agua K se calcula con una precisión de 0,01 según la fórmula.

donde R agua es la resistencia a la compresión de muestras presaturadas con agua en condiciones de vacío y además mantenidas en agua caliente, Pa (kgf/cm2); R 20 - resistencia última a la compresión de muestras secas, Pa (kgf/cm2).

11. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE COMPUESTOS SOLUBLES EN AGUA (EN RESIDUOS INDUSTRIALES EN POLVO)

11.1. Método de muestreo y preparación de muestras Una muestra promedio que pesa 100 g, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-71, se prepara de acuerdo con la cláusula 3.1 en términos de polvo no activado. Equipos, accesorios y materiales Armario de secado según GOST 7365-55. Refrigerador inverso según GOST 9499-70. Vasos de vidrio (botellas de jarra) con una capacidad de 50 ml según GOST. 7148-70 Matraces cónicos con una capacidad de 250 ml (2 piezas) según GOST 10394-72. Matraz para lavado según GOST 6709-72. . Realización de la prueba De la muestra media preparada de polvo mineral, tomar una muestra de 20 g, verterla en un matraz cónico y añadir 100 ml de agua destilada. Se adjunta un condensador de reflujo al matraz. El contenido del matraz se calienta hasta ebullición, se hierve durante 1 hora y se enfría a una temperatura de 18 - 20 °C. El extracto acuoso resultante se vierte en un segundo matraz a través de un filtro previamente humedecido con agua destilada. El residuo del primer matraz se lava con agua destilada (20 - 25 ml cada uno) y también se vierte a través de un filtro en el segundo matraz. Desde el segundo matraz, el filtrado se transfiere en partes a un vaso (jarra) previamente secado y pesado y se evapora en un baño de arena. Cuando el extracto acuoso se transfiere a un vaso y se evapora hasta un volumen de aproximadamente 5 ml, el residuo se seca hasta peso constante en una estufa a una temperatura de 105 - 110 °C y, después de enfriar, se pesa en un desecador 11.4. Procesamiento de resultados El contenido de compuestos A solubles en agua en polvo mineral en porcentaje se calcula mediante la fórmula

donde g es la muestra inicial de polvo mineral, g; g 1 - masa de la taza con el residuo de polvo seco, g; g 2 - masa de la taza, g. El contenido de compuestos solubles en agua se calcula como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior al 0,03%.

GOST 32761-2014

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Vías públicas

POLVO MINERAL

Requerimientos técnicos

Carreteras de uso general para automóviles. Polvo mineral. Requerimientos técnicos

MKS 93.080.30

Fecha de introducción 2015-02-01

Prefacio

Los objetivos, los principios básicos y el procedimiento básico para llevar a cabo el trabajo de estandarización interestatal están establecidos por GOST 1.0-92 "Sistema de estandarización interestatal. Disposiciones básicas" y GOST 1.2-2009 "Sistema de estandarización interestatal. Estándares, reglas y recomendaciones interestatales para la estandarización interestatal. Normas de desarrollo, adopción, aplicación, renovación y cancelación"

Información estándar

1 DESARROLLADO por la Sociedad de Responsabilidad Limitada "Centro de Metrología, Ensayos y Normalización", Comité Técnico Interestatal de Normalización MTK 418 "Instalaciones Viales"

2 INTRODUCIDO por la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de la Federación de Rusia

3 ADOPTADO por el Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación por correspondencia (protocolo de 30 de mayo de 2014 N 67-P)

Votaron a favor de la adopción:

Nombre corto del país según MK (ISO 3166) 004-97		Nombre abreviado del organismo nacional de normalización.
		Ministerio de Economía de la República de Armenia
Bielorrusia		Norma estatal de la República de Bielorrusia.
Kirguistán		estándar kirguís
Kazajstán		Gosstandart de la República de Kazajstán
		Rosstandart
Tayikistán		estándar tayiko

4 Por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 24 de septiembre de 2014 N 1204-st, la norma interestatal GOST 32761-014 entró en vigor como norma nacional de la Federación de Rusia el 1 de febrero de 2015.

5 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ


La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual "Normas Nacionales", y el texto de los cambios y modificaciones se publica en el índice de información mensual "Normas Nacionales". En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en el índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, notificaciones y textos pertinentes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet.


Se ha realizado una enmienda, publicada en IUS No. 12, 2016.

Enmienda realizada por el fabricante de la base de datos

1 área de uso

1 área de uso

Esta norma se aplica a los polvos minerales activados y no activados, así como al polvo mineral procedente de residuos industriales, utilizados como componente del hormigón asfáltico y otros tipos de organominerales, así como a las mezclas de masilla y piedra triturada.

El ámbito de aplicación del polvo mineral se proporciona en el Apéndice A.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas interestatales:

GOST 12.1.004-91 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.1.005-88 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire en el área de trabajo.

GOST 12.1.007-76 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Sustancias nocivas. Clasificación y requisitos generales de seguridad.

GOST 12.1.044-89 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Peligro de incendio y explosión de sustancias y materiales. Nomenclatura de indicadores y métodos para su determinación.

GOST 12.4.021-75 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Sistema de ventilación. Requerimientos generales

GOST 12.4.034-2001 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Protección respiratoria personal. Clasificación y etiquetado

GOST 12.4.131-83 Batas de mujer. Especificaciones

GOST 12.4.132-83 Batas de hombre. Especificaciones

GOST 12.4.137-84 Calzado de cuero especial para protección contra aceites, productos derivados del petróleo, ácidos, álcalis, polvos no tóxicos y explosivos. Especificaciones

GOST 17.2.3.01-86 Conservación de la naturaleza. Atmósfera. Reglas para monitorear la calidad del aire en áreas pobladas.

GOST 17.2.3.02-2014 Conservación de la naturaleza. Atmósfera. Reglas para establecer las emisiones permisibles de contaminantes por parte de empresas industriales.

GOST 28846-90 Guantes y manoplas. Condiciones técnicas generales

GOST 30108-94 Materiales y productos de construcción. Determinación de la actividad efectiva específica de radionucleidos naturales.

GOST 32704-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la hidrofobicidad.

GOST 32705-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de compuestos solubles en agua.

GOST 32706-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método de determinación de actividad

GOST 32707-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún.

GOST 32718-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de sustancias activadoras.

GOST 32719-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la composición del grano.

GOST 32762-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método de determinación de la humedad

GOST 32763-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la densidad real.

GOST 32764-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la densidad media y la porosidad.

GOST 32765-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la resistencia al agua del aglutinante asfáltico (una mezcla de polvo mineral con betún)

GOST 32766-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el índice de capacidad bituminosa.

GOST 32767-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de sesquióxidos.

Nota: al utilizar esta norma, es recomendable verificar la validez de las normas de referencia en el sistema de información pública: en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o utilizando el índice de información anual "Normas Nacionales". , que fue publicado a partir del 1 de enero del año en curso, y sobre los números del índice de información mensual "Normas Nacionales" del año en curso. Si se reemplaza (cambia) el estándar de referencia, al utilizar este estándar debe guiarse por el estándar que lo reemplaza (cambia). Si la norma de referencia se cancela sin sustitución, entonces la disposición en la que se hace referencia a ella se aplica en la parte que no afecta a esta referencia.

3 Términos y definiciones

En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus correspondientes definiciones:

3.1 polvo mineral: Material obtenido de la trituración de rocas carbonatadas o no carbonatadas, o de residuos sólidos industriales, incluidos aquellos que no requieren trituración.

3.2 polvo mineral no activado: Material obtenido por trituración de rocas carbonatadas, sin adición de sustancias activantes.

3.3 polvo mineral activado: Material obtenido de rocas carbonatadas con la adición de sustancias activantes.

3.4 Polvo mineral no activado procedente de residuos industriales: Material obtenido de rocas no carbonatadas, así como de residuos industriales sólidos y en polvo que no requieren trituración (cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas, polvos volantes de fábricas de cemento y escorias metalúrgicas).

3.5 sustancias activadoras: Mezcla de tensioactivos o productos que contienen tensioactivos con betún, seleccionados racionalmente en relación a la naturaleza química de la materia prima para la producción de polvo mineral.

3.6 roca carbonatada: Roca sedimentaria que consta de más del 50% de uno o más minerales carbonatados, como piedra caliza, dolomita y variedades intermedias.

3.7 roca no carbonatada: Roca sedimentaria o ígnea compuesta por más del 50% de minerales de sílice, como opok, trípoli, toba, arenisca y granito.

3.8 el envío: La cantidad de polvo mineral de una marca producida durante el día y/o enviada a un consumidor durante el día, pero no más de 200 toneladas.

3.9 intentar: Una determinada cantidad de polvo mineral seleccionado de un lote para realizar pruebas.

3.10 prueba puntual: Una muestra de polvo mineral tomada en un punto que pese al menos 500 g en un intervalo de muestreo de 1 hora o en un lugar de un lote para formar una muestra combinada.

Nota: al aumentar el intervalo de muestreo, se debe aumentar la masa de la muestra puntual. Con un intervalo de muestreo de 2 horas - 2 veces, con un intervalo de muestreo de 3 horas - 4 veces.

3.11 muestra combinada: Una muestra de polvo mineral, compuesta por muestras puntuales (al menos cinco) y que caracterice el lote en su conjunto.

3.12 prueba de laboratorio: Muestra de polvo mineral obtenida descuartizando una muestra combinada y destinada a todas las pruebas de laboratorio.

3.13 masa constante: Masa determinada a partir de los resultados de pesajes secuenciales después del secado a una temperatura de (110±5) °C a intervalos regulares, pero no menos de 1 hora, y que cambia no más del 0,1%.

4 Clasificación

El polvo mineral, según sus propiedades, así como las materias primas utilizadas, se divide en los siguientes grados:

- MP-1 - polvo mineral activado a partir de rocas carbonatadas;

- MP-2 - polvo mineral no activado de rocas carbonatadas;

- MP-3: polvo mineral no activado procedente de rocas no carbonatadas, residuos industriales sólidos y en polvo.

5 Requisitos técnicos

5.1 El polvo mineral de todas las marcas debe cumplir con los requisitos de esta norma y prepararse de acuerdo con las regulaciones tecnológicas del fabricante, aprobadas en la forma prescrita.

El polvo mineral de todas las marcas debe estar suelto, fluir libremente y estar libre de contaminantes.

5.2 Indicadores y características del polvo mineral.

5.2.1 Las propiedades del polvo mineral deben cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla 1.


Tabla 1 - Indicadores y características del polvo mineral.

Nombre del indicador	Estándar para una marca de polvo mineral.			Método de prueba
1 Requisitos básicos para el polvo mineral.
1.1 Composición del grano, % en peso, no menos:
Menor de 2 mm;
Menor que 0,125 mm;
Menor que 0,063 mm
1.2 Porosidad, %, no más
1.3 Capacidad de betún, g, no más
2 Requisitos aplicables adicionalmente al polvo mineral
2.1 Humedad, % en peso, no más
2.2 Resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo mineral y betún, no menos	No estandarizado	No estandarizado
2.3 Hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo mineral con betún, %, no más
	No estandarizado	No estandarizado
Nota - En el polvo mineral obtenido de roca cuya resistencia a la compresión sea superior a 40 MPa, se permite que el contenido de granos menores de 0,063 mm sea un 5% menor que el indicado en la tabla.

(Enmienda. IUS N 12-2016).

5.2.2 Los polvos minerales activados deben ser hidrófobos, así como uniformes en color y composición.

5.3 Requisitos materiales

5.3.1 En los residuos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvo mineral y en los residuos industriales en polvo utilizados como polvo mineral, el contenido de compuestos activos no podrá superar el 3% en peso.

5.3.2 En los residuos industriales que contengan fósforo utilizados para la preparación de polvo mineral, el contenido no deberá exceder el 2% en peso.

5.3.3 Las pérdidas por ignición en los desechos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvo mineral y en los desechos industriales en polvo utilizados como polvo mineral (cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas) no deben superar el 20% en peso.

6 Requisitos de seguridad

6.1 Al producir polvos minerales, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad estipulados por GOST 12.1.007.

6.2 De acuerdo con GOST 12.1.044, el polvo mineral no activado pertenece al grupo de sustancias no inflamables, y el componente orgánico de las mezclas activadoras pertenece al grupo de sustancias inflamables con un punto de inflamación en un crisol abierto de al menos 220 °C y una temperatura de autoignición no inferior a 360 °C. A una temperatura inferior a la autoignición del betún, la mezcla activadora, cuando interactúa con agua, oxígeno atmosférico y otras sustancias, no es capaz de explotar ni quemarse, sin embargo, es necesario tomar medidas para garantizar la seguridad contra incendios de acuerdo con GOST. 12.1.004.

6.3 Para preparar el polvo mineral se utilizan rocas, así como desechos sólidos y en polvo de la producción industrial, cuya actividad específica efectiva de los radionucleidos naturales no debe exceder los requisitos correspondientes a GOST 30108 e indicados en la Tabla 2.


Tabla 2

Actividad específica efectiva de los radionucleidos naturales, Bq/kg, no más	Clase de materiales de riesgo de radiación.	Área de aplicación
		Construcción de carreteras, aeródromos dentro del territorio de asentamientos y áreas de desarrollo prometedor.
		Construcción de carreteras fuera de zonas pobladas

6.4 Las instalaciones para la producción de polvo mineral deben estar equipadas con intercambio general y suministro local y ventilación por extracción de acuerdo con GOST 12.4.021.

6.6 El personal asociado a la producción de polvo mineral deberá contar con el siguiente equipo de protección personal:

- una bata según GOST 12.4.131 o GOST 12.4.132;

- guantes o manoplas según GOST 28846;

- zapatos según GOST 12.4.137;

- equipo de protección respiratoria de acuerdo con GOST 12.4.034.

7 Protección del medio ambiente

Al producir polvo mineral y su uso posterior en hormigón asfáltico y mezclas de minerales orgánicos para la construcción de superficies de carreteras, es necesario cumplir con los requisitos de protección ambiental establecidos por GOST 17.2.3.01 y GOST 17.2.3.02.

8 reglas de aceptación

8.1 El polvo mineral producido por el fabricante debe ser aceptado por el departamento de la empresa que realiza el control técnico de calidad del producto terminado.

8.2 La aceptación y envío de polvo mineral se realiza por lotes.

Cuando se acepta como lote, se considera la cantidad de polvo producido durante el día en cada línea de producción, pero no más de 200 toneladas.

Cuando se realiza un envío por carretera, se considera lote la cantidad de polvo enviada a un consumidor durante el día.

En el transporte por ferrocarril, se considera lote la cantidad de polvo enviada simultáneamente a un consumidor en un tren.

8.3 El control de calidad del polvo mineral se lleva a cabo analizando una muestra combinada de polvo mineral tomada de cada lote.

8.4 La muestra combinada consta de muestras puntuales (al menos cinco) tomadas del contenedor de almacenamiento o directamente de la línea de producción.

El muestreo puntual comienza 30 minutos después del inicio de la producción de polvo mineral y luego cada hora durante el turno.

Nota: El intervalo para la toma de muestras puntuales se puede aumentar si la empresa produce productos de calidad estable y el número de muestras puntuales debe ser al menos cinco.

8.5 Las muestras puntuales seleccionadas se mezclan completamente para obtener una muestra de polvo mineral combinada.

De la muestra combinada resultante se obtiene una muestra de laboratorio reduciéndola mediante el método de cuarteo.

La esencia del método de cuarteo es dividir una muestra de material previamente nivelada en cuatro partes mediante líneas mutuamente perpendiculares que pasan por el centro. Después de lo cual se toman dos lados opuestos para realizar la prueba.

8.6 La masa de una muestra de laboratorio para el control de aceptación debe ser de al menos 1 kg, para el control periódico, de al menos 3 kg.

8.7 La aceptación y control de calidad periódico de los productos se realiza de acuerdo con los indicadores y frecuencia especificados en la Tabla 3.


Tabla 3

Nombre del indicador	Tipos de control
	Aceptación (diariamente)	Periódico (una vez al mes)
Composición del grano
Humedad
Densidad verdadera
Densidad media
Porosidad
Resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo mineral y betún.
Capacidad de betún
hidrofobicidad
Actividad
Hinchazón de muestras de una mezcla de polvo mineral y betún.
Nota - Además, se realiza un seguimiento periódico cada vez que cambia la composición de los materiales de partida.

8.8 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales en polvo mineral se toma en su valor máximo y se controla al menos una vez al año.

Estos datos deben tenerse en cuenta a la hora de decidir el suministro y uso de polvo mineral de acuerdo con 6.2.

8.9 Para cada lote de polvo mineral enviado al consumidor, el fabricante está obligado a emitir un documento de calidad, que debe indicar la siguiente información:

- nombre y ubicación del fabricante;

- número de pasaporte y fecha de emisión;

- nombre y dirección del consumidor;

- número de lote y cantidad de polvo mineral;

- nombre y marca del polvo mineral;

- nombre de las materias primas utilizadas para la preparación del polvo mineral;

- composición del grano;

- humedad;

- hidrofobicidad;

- porosidad;

- hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún;

- indicador de capacidad de betún;

- resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo y betún;

- contenido de compuestos solubles en agua;

- contenido de sesquióxidos;

- actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales.

8.10 El consumidor tiene derecho a controlar la calidad del polvo suministrado de acuerdo con los requisitos de esta norma.

Para controlar la calidad del polvo mineral transportado por carretera, se toma una muestra puntual al descargar cada vehículo.

Para controlar la calidad del polvo mineral suministrado por ferrocarril, se toman cinco muestras puntuales durante la descarga del vagón en intervalos de tiempo iguales y el vagón se selecciona mediante el método de muestreo aleatorio.

Una muestra agrupada se elabora a partir de muestras puntuales. La masa de la muestra combinada debe ser de al menos 7 kg.

8.11 Para cada muestra combinada destinada a pruebas de control en un laboratorio especializado, así como para pruebas de arbitraje, se elabora un informe de selección que contiene el nombre y designación del material, el lugar y fecha de formación de la muestra combinada y las firmas de las personas responsables de la selección de muestras puntuales.

Las muestras combinadas formadas se empaquetan de tal manera que la masa y las propiedades del polvo mineral no cambien antes de la prueba.

Cada muestra combinada cuenta con dos etiquetas que la identifican: una etiqueta se coloca dentro del paquete y la otra se fija en un lugar visible del paquete. Al transportar una muestra combinada, asegúrese de que el embalaje y las etiquetas estén intactos. La vida útil de la muestra combinada es de al menos 3 meses.

9 métodos de control

9.1 La determinación de la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales se lleva a cabo de acuerdo con GOST 30108. GOST 32765 GOST 32767.

9.12 La determinación de la actividad se lleva a cabo de acuerdo con GOST 32706.

9.13 La determinación del hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo y betún se lleva a cabo de acuerdo con GOST 32707.

10 Transporte y almacenamiento

10.1 El polvo mineral se transporta en cisternas de cemento, contenedores y vagones búnker cerrados.

Para el transporte interno de polvo mineral se debe utilizar transporte neumático, así como transportadores, transportadores y tornillos sin fin cubiertos con carcasa.

10.2 El polvo mineral se almacena en depósitos o silos.

Al almacenar polvos minerales en silos, se deben tomar medidas para evitar el apelmazamiento (bombeo, aireación), así como para evitar el acceso de agua.

11 Garantía del fabricante

11.1 El fabricante garantiza que el polvo mineral cumple con los requisitos de esta norma sujeto a las condiciones de transporte y almacenamiento.

11.2 La vida útil garantizada del polvo mineral no es superior a un año.

Una vez expirada la vida útil del polvo mineral, si planean utilizarlo más, controlan todos los indicadores establecidos en la Sección 5, después de lo cual se toma una decisión sobre su uso.

Tabla A.1 - Ámbito de aplicación de los polvos minerales

Marca de polvo mineral.	Tipo de polvo mineral	Área de aplicación
	Activado a partir de rocas carbonatadas.	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales.
	Inactivado de rocas carbonatadas
	De rocas no carbonatadas y residuos sólidos industriales.	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales, excepto mezclas de hormigón asfáltico de grado I y mezclas de piedra triturada y masilla.
	Residuos industriales en polvo	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales, excepto mezclas de hormigón asfáltico de grados I y II y mezclas de piedra triturada y masilla.

UDC 625.07:006.354 MKS 93.080.30

Palabras clave: polvo mineral, requisitos técnicos, marca, reglas de aceptación, muestreo, transporte y almacenamiento, garantía del fabricante.
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preparado por Kodeks JSC y verificado con:
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M.: Informe estándar, 2014

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JSC "Kodeks"

Polvo mineral - Sustancia que se obtiene triturando rocas: dolomitas, varios tipos de piedra caliza o desechos industriales sólidos. El polvo mineral se utiliza como uno de los componentes. para mezclas de hormigón asfáltico. El producto cumple con los requisitos. GOST 32761-2014 “Vías públicas. Polvo mineral. Condiciones técnicas".

Como parte del hormigón asfáltico, el polvo mejora las principales características de la superficie de la carretera: viscosidad, resistencia, propiedades adhesivas, resistencia a la corrosión y a la deformación.

Clasificación

Hay dos tipos de polvo a la venta: activado y no activado. El polvo mineral activado se produce con la adición de sustancias activantes.

El polvo mineral también se diferencia en las propiedades y materias primas utilizadas:

• MP-1 es un polvo activado a partir de rocas sedimentarias (carbonatadas).
• MP-2: polvo no activado de rocas carbonatadas.
• MP-3: polvo no activado procedente de rocas no carbonatadas, residuos industriales sólidos y en polvo.

Precio

Actualmente, el costo (precio por tonelada, IVA incluido) del polvo mineral para mezclas de hormigón asfáltico según GOST 52129-2003 y GOST 32761-2014 es de 1600 rublos por tonelada a 2600 rublos por tonelada de productos dependiendo del embalaje (MCR o a granel) y activación.

Pasaporte

Propiedades físico-mecánicas del polvo mineral (activado):

Proceso de producción

Producción El polvo mineral se realiza en varias etapas.

1. Preparación de materias primas. El secado del material de origen se realiza en tambores especiales.
2. Si la piedra caliza triturada tiene una alta resistencia, se somete a una trituración preliminar utilizando unidades de rodillos o martillos. En algunos casos, se omite este paso.
3. Al mismo tiempo se prepara una mezcla de sustancias activantes. Los tensioactivos y el betún se calientan a la temperatura de funcionamiento y se mezclan entre sí.
4. Las materias primas secas y las sustancias activantes se mezclan en las proporciones requeridas en mezcladores de paletas. Se pueden utilizar otros tipos de aparatos.
5. La mezcla bien mezclada se envía a una planta de molienda hasta la fracción requerida.
6. El polvo mineral terminado se traslada a un contenedor o almacén para su almacenamiento.

Activación de polvo

Al utilizar polvo activado, la mezcla de hormigón asfáltico tendrá un mejor rendimiento. Para ello, al polvo mineral se le añade una mezcla activadora de tensioactivos y betún. Se forma una fuerte unión entre las partículas trituradas del material y el activador. Como resultado, la superficie del polvo se vuelve hidrófoba y sus partículas individuales interactúan mejor con el betún. En la mezcla de hormigón asfáltico se elige el polvo mineral para la activación, ya que es el componente más homogéneo de la mezcla.

Una mezcla de hormigón asfáltico a base de polvo mineral activado tiene varias ventajas:

• Mayor densidad del material.
• Mayor consistencia.
• Resistencia a la humedad y a las heladas.
• Resistente al agrietamiento.
• La cantidad necesaria de betún se reduce en un 15%.
• La colocación de la mezcla se puede realizar a temperaturas más bajas.

Almacenamiento y transporte

Durante la producción, el polvo se transporta a lo largo de cintas transportadoras, transportadores y sinfines, que están completamente cubiertos con cubiertas protectoras. El polvo mineral se almacena en depósitos e instalaciones de almacenamiento tipo silo. Para evitar que el material se apelmace, es necesario llevar a cabo periódicamente medidas especiales: aireación, bombeo y otros métodos. El transporte neumático se utiliza para el transporte por todo el territorio de la empresa. El transporte del polvo fuera de la empresa es necesario en cisternas de cemento, vagones cerrados y contenedores. Cuando se envasa en contenedores pequeños, el polvo se almacena en almacenes. Las bolsas de embalaje pequeñas deben ser de varias capas: papel o polietileno. En este caso, el polvo mineral se transporta en sencillos vagones cerrados.

Un estricto control de calidad de las materias primas extraídas y suministradas nos permite obtener polvo mineral de alta calidad.

Nuestros productos cumplen con los estándares estatales de calidad y los altos requisitos de nuestros clientes en las ciudades de Moscú, Krasnodar, Kemerovo, Rostov, Irkutsk, Chelyabinsk, Ekaterimburgo, Novokuznetsk, Voronezh, Penza, Krasnoyarsk.