Черновые эскизы деталей 3 разряда профессии станочник. Станочник: чем занимается этот специалист? Обучение станочников: условия и варианты

Станочники работают с разными материалами, соответственно, могут специализироваться на обработке металла или древесины.

Средняя заработная плата: 30000 рублей в месяц

Востребованность

Оплачиваемость

Конкуренция

Входной барьер

Перспективы

Станочник – это мастер широкого профиля, занимающийся изготовлением разных изделий и деталей из металла или других материалов на специальном оборудовании.

История профессии

Люди еще в древности обратили внимание, что путем механического воздействия на камень, дерево, кость и другие природные материалы можно придать им необходимую, более удобную для применения форму. Для улучшения обработки были придуманы специальные устройства (станки). Около 6 тысяч лет назад в Древнем Египте использовался лучковый привод. Древние эллины разработали токарный станок с ножным приводом и движущейся станиной.

В России в начале XVIII века механик Андрей Нартов создал токарно-копировальное устройство с применением суппорта, то есть режущий инструмент находился не в руке человека, а в специальном держателе. Тульские мастера использовали это изобретение для изготовления ружейных стволов. Во время Второй мировой войны в СССР вместо призванных в армию мужчин продукцию для армии на станках вынуждены были массово изготовлять женщины.

С развитием научной мысли применялись все более прогрессивные способы передачи энергии для создания крутящего момента: воздействие падающей с высоты воды и пара. На протяжении последнего столетия ведущую роль играет надежный и эффективный электрический привод.

Описание профессии

Профессия станочника относится к основным в машиностроения, ее представители производят обработку заготовок в точном соответствии с заданными чертежами. В результате на выходе получают деталь, которую можно объединить в сложную конструкцию с другими элементами. От мастерства исполнения работы будет зависеть, насколько качественный продукт получит потребитель в итоге.

Ответить однозначно, кто такой станочник, непросто. Эта рабочая специальность в XX столетии разделилась на несколько направлений:

• Станочник деревообрабатывающих станков чаще всего работает в мебельной промышленности. Он делает цельные полотна из отдельных досок, обтачивает детали, сверлит отверстия для установки креплений, делает заготовки для шпона. Станочник-распиловщик занимается изготовлением и обрезкой досок и брусьев, а также облицовочных плитных материалов.
• Станочник (металлообработка) . В этой профессии есть четыре специализации: сверлильщик, фрезеровщик, шлифовальщик и токарь. Одни мастера вытачивают детали, другие их обрабатывают, создавая пазы, выемки и внутренние полости, третьи нарезают резьбы и сверлят отверстия требуемого диаметра, а четвертые, используя абразивные материалы, доводят заготовку до окончательного вида.
• Станочник широкого профиля работает с металлом и деревом на самом разном технологическом оборудовании. Он владеет навыками изготовления самых разнообразных деталей.

Сейчас внедряется все большее количество станков с числовым программным управлением. В должностные обязанности обслуживающих их специалистов входит функция оператора с использованием пульта ЧПУ.

На каких специальностях лучше учиться

В колледжах предлагается несколько направлений обучения станочников, работающих на разном технологическом оборудовании:

• станочник широкого профиля;
• станочник-распиловщик;
• станочник деревообрабатывающих станков.

Есть еще мастера по обслуживанию усовочных, ребросклеивающих, кромкофуговальных агрегатов.

Поступить в среднее специальное учебное заведение несложно. Достаточно написать заявление и предоставить аттестат за 9 или 11 класс. Отбор студентов проводится по среднему баллу.

Лучшие ссузы и курсы для обучения

Среди средних профессиональных учреждений, которых много в нашей стране, можно назвать самые известные:

• Промышленно-технологический колледж (г. Санкт-Петербург) готовит наладчиков станков и оборудования в механообработке. Студенты получают навыки работы на токарной, шлифовальной, фрезеровальной, шпоночной и копировальной аппаратуре, в том числе с программным управлением. У заведения большое количество партнеров, которые затем принимают на работу выпускников: ООО «Кировский завод», ООО «Невский инструментальный завод», СПб ГУП «Горэлектротранс» и др.
• Колледж архитектуры, дизайна и реинжиниринга № 26. Это одно из ведущих учебных заведений в Москве, предлагающее образование по целому ряду направлений. Одно из них - станочник деревообрабатывающих станков. Колледж входит в Ассоциацию деревянного домостроения и обладает современным оборудованием для занятий: рейсмусовыми, форматно-раскроечными, фуговальными, шипорезными и другими станками. Здесь также обучают пользованию актуальными компьютерными программами: AutoCAD, CorelDRAW, ArchiCAD.
• Нижегородский радиотехнический колледж готовит мастеров по специальности «станочник (металлообработка)», которые могут работать на ручных агрегатах широкого профиля и на станках с ЧПУ. Практику учащиеся проходят на ведущих предприятиях области: ОАО «Завод им. Г. И. Петровского», АО «Нижегородское научно-производственное объединение им. М. В. Фрунзе», ОАО «Гидромаш», НПП «Полет». В ссузе есть два оборудованных ресурсных центра.
• Уральский политехнический колледж - Межрегиональный центр компетенций (г. Екатеринбург) обеспечивает промышленность региона операторами станков с программным управлением. После 11 класса курс обучения длится всего 10 месяцев. Трудоустройство обеспечивают ОАО «Уральский приборостроительный завод», ОАО «Уралтрансмаш», ПО «Уральский оптико-механический завод им. Э. С. Яламова» и другие предприятия.
• Реставрационный колледж «Кировский» (г. Санкт-Петербург) ориентируется на подготовку специалистов по восстановлению исторических сооружений и художественных деревянных изделий. Среди предлагаемых профилей ряд редких специальностей, а также станочник деревообрабатывающих станков. Работают выпускники в реставрационных мастерских Северной столицы и всей страны, а также на предприятиях обрабатывающих древесину.

Быстро получить специальность или освоить новую профессию дополнительно к уже имеющейся, можно на курсах в профессиональных учебных центрах, например:

По результатам занятий слушатели сдают экзамены и получают удостоверение государственного образца, которое принимается на территории всей страны. Если курсы проходились в дистанционном формате, то подтверждающий документ высылается почтой.

Обязанности на работе

Функции станочника зависят от типа производства (дерево- или металлообработка) и перечня технологического оборудования, имеющегося на заводе. Например, в должностные обязанности станочника деревообрабатывающих станков входит:

• подбор сырья для обработки;
• закрепление заготовки на рабочем столе;
• установка и настройка режущего инструмента;
• исполнение токарных работ по предоставленным эскизам, образцам или чертежам;
• строгание деталей, кромок, брусков, стружки, шпона на специальных станках (кромкофуговальных, калевочных, рейсмусовых);
• набор щитов и сшивка деталей;
• перфорирование плит и выборка руста в них;
• сверление отверстий и гнезд;
• фрезерование углублений и полостей;
• контроль качества продукции и отбраковка некондиционных элементов;
• обслуживание и участие в ремонте аппаратуры.

Станочник по металлообработке имеет свой набор функций, среди которых нарезание резьбы различных видов, фрезерование внутренних и наружных поверхностей, шлифовка деталей с использованием охлаждающей жидкости, растачивание и сверление отверстий в твердых сплавах. Такие мастера могут изготавливать в мелкосерийном производстве предметы из камня и керамики.

В целом же, работодатели требуют таких профессиональных навыков:

• знание основ материаловедения и механики;
• владение на хорошем уровне черчением, тригонометрией, геометрией;
• понимание внутреннего устройства разных станков, умение их настраивать, затачивать и обслуживать, выполнять мелкий ремонт;
• способность пользоваться измерительными инструментами;
• навык чтения чертежей и справочных материалов;
• выполнение работы качественно и в соответствии с заданными параметрами.

Все эти умения можно получить в профильных ссузах.

Кому подходит

Важными личными качествами станочника являются:

• физическая сила и выносливость;
• хорошее цветоразличение, острый слух и зрение;
• осязательная чувствительность и отличный глазомер;
• образное мышление и пространственное воображение;
• точная координация движений; . терпеливость и аккуратность.

Положительные стороны профессии: востребованность на рынке труда, неплохой заработок у опытных специалистов, умение выполнять различные виды работ. Минусы: высокий уровень ответственности, постоянное физическое и психологическое напряжение, нередко вредное производство, риск получить травму или профессиональное заболевание.

Сколько получают

В среднем по стране станочник зарабатывает 25-35 тысяч рублей. Мастер широкого профиля с разрядом выше четвертого может рассчитывать на 40-55 тысяч рублей. Зарплата высококвалифицированного специалиста, которому можно доверить ответственное уникальное изделие, еще больше. В некоторых регионах (Республики Тыва и Алтай, Ненецкий и Чукотский автономные округа) платят больше за счет северных надбавок.

Как построить карьеру

Профессия станочника относится к числу рабочих, поэтому больших карьерных перспектив нет, в основном рост происходит за счет повышения квалификационного разряда.

Перспективы профессии

Современное производство постоянно модернизируется, все больше продукции производится на автоматическом оборудовании, поэтому сотрудники, способные работать на станках и обслуживать их, будут нужны всегда.

Министерство общего и профессионального образования Ростовской области Государственное бюджетное общеобразовательное учреждение Ростовской области» «Белокалитвинский многопрофильный техникум»

ТВОРЧЕСКИЙ ПРОЕКТ по теме:

«МОЯ БУДУЩАЯ ПРОФЕССИЯ – СТАНОЧНИК»

Выполнил:

студент гр. 151

Габрилян А.

Преподаватель:

Е.Н. Буянова

Цель - исследователь свои профессиональные способности и возможности для получения и профессии Станочник.

Задачи:

Познакомиться с дополнительной литературой по профессиональному самоопределению;

Изучить требования к профессии Станочник;

Изучить свои склонности и способности и соотнести их к требованиям к выбранной профессии;

Защитить проект.

История возникновения профессии

Станочниками называют людей, работающих за станками. История профессии станочника начинается в 17-18 веках.

Развитие профессии приходится на рассвет индустриальной революции середины прошлого века, когда основным инструментом для работы являлось промышленное оборудование. На сегодняшний день профессия станочника все ещё удерживает свои позиции и с успехом применяется на производстве.…

Каждое изделие – это творение человеческих рук – от космических кораблей до зубной щетки. И везде вложен труд станочника. Поэтому к этой профессии относятся с особым уважением.

Работа станочника – интересна и разнообразна. Из куска твердого металла можно выточить деталь любой формы, обработать деталь с точностью до нескольких миллиметров, сами детали могут быть огромного размера.

Значимость профессии для общества

Несмотря на то, что профессия станочника относится к разряду малоизвестных занятий, её незаменимость для общества не вызывает сомнения.

Век технического прогресса значительно снизил популярность профессии станочника, отдав первенство компьютерным технологиям. Однако, несмотря на это, промышленная сфера по-прежнему нуждается в квалифицированных специалистах, способных создать индивидуальную деталь для различного оборудования. Используя токарные, фрезерные, сверлильные или шлифовальные станки, мастер в ручном режиме следит за соблюдением всех параметров изделия и гарантирует его высокое качество.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОФЕССИИ

Тип профессии по предмету труда : предметом труда станочника являются разнообразные машины и механизмы, поэтому профессия относится к типу «Человек – Техника».

Тип профессии по признаку цели: преобразующий.

Тип профессии по средствам труда: ручной.

Тип профессии по условиям труда: работа в «комнатных» условиях.

Класс профессии: исполнительский (по характеру труда профессия станочника предполагает реализацию однотипных процедур, выполнение стандартных задач по образцу, с четким соблюдением правил, нормативов, инструкций).

Область применения профессии «Станочник»

Машиностроительные предприятия различного профиля

Судоверфи

Железнодорожные депо

Строительные организации

Медицинское приборостроение

Оборонная и космическая промышленность

ДОСТОИНСТВА ПРОФЕССИИ

В современном мире производство различных деталей и машин постоянно увеличивается и усложняется, поэтому специалисты по их изготовлению не просто востребованы, а жизненно необходимы. И это является основным преимуществом профессии станочника . Кстати, в нашей стране ситуация со станочниками приняла катастрофическое положение: старое поколение, с большим опытом работы, уходит на пенсию, а новое – мало того что еще не обладает достаточными практическими навыками, так еще и малочисленно.

Результатом сложившейся ситуации стало то, что в борьбе за высококвалифицированных специалистов работодатели готовы предложить им достойный уровень оплаты. Если еще каких-то 5-10 лет тому назад станочники получали до неприличия маленькую зарплату, то сегодня, при наличии соответствующей квалификации, они могут рассчитывать на оплату своего труда в пределах 40-60 тысяч рублей.

Ну и самое главное. Профессия станочника является яркой выраженной мужской профессией, которая накладывает на человека неизгладимый отпечаток. Именно поэтому опытные станочники убеждены, что эта работа превратит любого стеснительного молодого человека в сильного и уверенного в себе мужчину.

НЕДОСТАТКИ ПРФЕССИИ

Недостатки профессии станочника в основном связаны с потребностью постоянно поддерживать хорошую физическую форму. При этом особенно важна способность сохранять высокую степень концентрации и точный глазомер. Если специалист не способен выдержать связанные с работой физические нагрузки, то из профессии ему лучше уйти, так как утомляемость на рабочем месте может привести к повышенному риску травматизма, и, возможно, к хронической депрессии.

Помимо этого рабочее место станочника очень сложно назвать удобными и, так как изготовление деталей подразумевает большое количество отходов производства (стружка, пыль, смазка и т.д.). Правила безопасности требуют от станочника постоянного ношения на работе спецодежды и защитных средств. И не важно, жарко в цеху или нет.

Наконец, эта профессия категорически не подходит тем, кто не хочет или не может постоянно совершенствоваться. Ведь технический прогресс не стоит на месте, и чтобы идти с ним "в ногу" станочнику приходится профессионально расти, регулярно отслеживая и изучая последние достижения науки и техники в сфере станкостроения.

ЛИЧНОСТНЫЕ КАЧЕСТВА СТАНОЧНИКА

Профессию станочника нельзя назвать легкой – специалист практически постоянно находится на ногах, при этом всегда в напряжении, так как обработка и дерева, и металла физически тяжелая работа. Кроме того, работа станочника предполагает точное соблюдение и соответствие изготавливаемых им деталей чертежам. Поэтому специалист должен обладать такими личностными качествами, как:

внимательность;

развитое чувство пространства;

точный глазомер;

ответственность;

аккуратность;

развитая моторика рук;

наглядно-образное мышление;

отличная реакция;

организованность.

Станочник – это еще и интеллектуальная профессия. Поэтому специалист должен уметь читать чертежи, знать математику и физику, основы химии и материаловедения, в особенности – свойства дерева или металлов, чтобы определять время, способ обработки, а также производить выбраковку некачественного материала.

Профессионально важные качества станочника

физическая сила, выносливость;

суставно-мускульная чувствительность;

образная память;

линейный и объемный глазомер;

техническое мышление;

пространственное воображение;

способность к концентрации и распределению внимания;

нервно-психическая устойчивость, техническое мышление;

навыки черчения, чувство симметрии, твердость руки, устойчивость кистей рук (низкий тремор).

СТАНОЧНИЕ ДОЛЖЕН уметь:

выбирать оптимальные режимы обработки металла, используя техническую литературу и паспорт станка;

рассчитывать оптимальные режимы обработки по формулам;

выполнять установку и снятие заготовок в металлообрабатывающее оборудование;

управлять станками с ЧПУ (числовым программным управлением), а также манипуляторами для подачи заготовок к рабочему месту;

управлять работой группы станков с ЧПУ;

выполнять подналадку и корректировку работы металорежущих станков в процессе работы;

проверять качество и точность обработки;

пользоваться контрольно–измерительными приборами;

работать на всех типах станков в соответствии с квалификацией;

выполнять техническое обслуживание станочного оборудования.

СТАНОЧНИК ДОЛЖЕН знать:

Принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Медицинские противопоказания

нарушение функций опорно-двигательного аппарата;

заболевания конечностей, ограничивающие диапазон движений;

болезни легких;

аллергии;

нарушения слухового и зрительного анализаторов;

нарушения речи.

ГДЕ МОЖНО ПОЛУЧИТЬ ПРОФЕССИЮ СТАНОЧНИКА?

Получить профессию станочника можно в любом профильном колледже или техникуме, осуществляющим подготовку по таким специальностям, как «Технология деревообработки» или «Технология металлообработки». Ну а если принять во внимание высокую потребность в подобных специалистах, то можно с уверенностью заявить, что подобные учебные заведения имеются в каждом российском городе. При этом особого значения выбор техникума или колледжа не имеет, поскольку уровень подготовки рабочих в России всегда был, есть и, надеемся, будет достаточно высоким.

Для себя я выбрал (а) ГБПОУ РО «БКМТ»

Профессиональный рост станочника связан с получением дополнительного образования, повышением квалификации и разряда, расширением и усложнением видов выполняемых работ.

Родственные профессии

Заточник, сверловщик, слесарь-инструментальщик, слесарь-лекальщик, строгальщик, токарь-универсал, фрезеровщик, шлифовщик, станочник деревообрабатывающих станков.

В результате выполненных мною заданий я выяснил, что мои интересы и способности относятся к сфере «человек-техника» и при выборе профессии я руководствуюсь стремлением к творческой работе, интересом к новым технологиям, приобретением необходимых навыков и умений, которые требует избираемая профессия.

Кроме того у меня предприимчивый тип характера и я отношусь к экстравертам. А это означает, что освоить профессию Станочник широкого профиля мне будет легко.

Путь к достижению цели

Для овладения профессией Станочник я в 2015 году поступил в ГБПОУ РО «БКМТ». В результате получения образование мною достигнуты отличные результаты. Полученные знания и отработанные умения позволят мне стать высококвалифицированным работником на рынке труда

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №2 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Станочник широкого профиля

§ 98. Станочник широкого профиля 2-го разряда

Характеристика работ . Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 - 14 квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11 квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.

3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.

5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и клуппы - токарная обработка.

7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Гайки нормальные - зенкование отверстий.

9. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.

10. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.

11. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.

12. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок.

13. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.

14. Петли - фрезерование шарниров.

15. Пробки, шпильки - токарная обработка.

16. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.

17. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.

18. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование.

19. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.

20. Угольники установочные - шлифование.

21. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток.

22. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.

23. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.

§ 99. Станочник широкого профиля 3-го разряда

Характеристика работ . Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 - 11 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 - 10 квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование.

2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка.

3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.

4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке.

5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка.

6. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.

7. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная обработка.

8. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.

9. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.

10. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.

11. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.

12. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских поверхностей.

13. Патроны сверлильные - токарная обработка.

14. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование плоскости и контура.

15. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части.

16. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней граней.

17. Рукоятки фигурные - токарная обработка.

18. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.

19. Центры токарные - точение под шлифование.

20. Шарошки сферические и угловые - фрезерование.

21. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей.

22. Шестерни - сверление и развертывание отверстий.

23. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.

§ 100. Станочник широкого профиля 4-го разряда

Характеристика работ . Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7 - 10 квалитетам, на сверлильных станках по 6 - 9 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7 - 8 квалитетам, с применением различных режущих инструментов и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьбы на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивных инструментов; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий.

2. Балансиры рессорные - фрезерование.

3. Баллоны - токарная обработка.

4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.

5. Валы паровых турбин - предварительная обработка.

6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.

7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование.

8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанном резьбы.

9. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов.

10. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - токарная обработка с нарезанном спирали.

11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование.

12. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление, зенкование и развертывание отверстий.

13. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.

14. Муфты включения мощных дизелей - нарезание перекрещивающихся канавок.

15. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые - фрезерование.

16. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.

17. Призмы проверочные - шлифование.

18. Протяжки круглые - токарная обработка.

19. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка.

20. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.

21. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.

§ 101. Станочник широкого профиля 5-го разряда

Характеристика работ . Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6 - 7 квалитетам, на сверлильных станках по 6 квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6 квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

Примеры работ

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой.

2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм - окончательная обработка.

3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы.

4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка.

5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по профилю.

6. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.

7. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - токарная обработка.

8. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование.

9. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками - фрезерование впадин и скосов.

10. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

11. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста".

12. Пресс-формы многоместные - шлифование.

13. Роторы цельнокованные паровых турбин - предварительная обработка.

14. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

15. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру.

16. Станины различных сложных станков больших габаритов - сверление, зенкование, развертывание отверстий.

17. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

18. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное зубьев.

19. Цилиндры компрессоров - токарная обработка.

20. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.

21. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.

22. Шатуны - токарная обработка.

23. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование по контуру по разметке.

24. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов.

§ 102. Станочник широкого профиля 6-го разряда

Характеристика работ . Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6 - 7 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1 - 5 квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.

2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка.

3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка.

4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.

5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.

6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба.

7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны - фрезерование по контуру.

8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов - фрезерование.

9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование.

10. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное.

11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные - шлифование профильное.

12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации - изготовление.

13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

15. Червяки многозаходные - шлифование.

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12-14 квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11 квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости,

Примеры работ

1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.
2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.
3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ.
4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.
5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.
6. Воротки и клуппы - токарная обработка.
7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование.
8. Гайки нормальные - зенкование отверстий.
9. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.
10. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.
11. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.
12. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок.
13. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.
14. Петли - фрезерование шарниров.
15. Пробки, шпильки - токарная обработка.
16. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.
17. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.
18. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование.
19. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.
20. Угольники установочные - шлифование.
21. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток.
22. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.
23. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8-11 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8-10 квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование.
2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка.
3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.
4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке.
5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка.
6. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.
7. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная обработка.
8. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.
9. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.
10. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.
11. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.
12. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских поверхностей.
13. Патроны сверлильные - токарная обработка.
14. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование плоскости и контура.
15. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части.
16. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней граней.
17. Рукоятки фигурные - токарная обработка.
18. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.
19. Центры токарные - точение под шлифование.
20. Шарошки сферические и угловые - фрезерование.
21. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей.
22. Шестерни - сверление и развертывание отверстий.
23. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7-10 квалитетам, на сверлильных станках по 6-9 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7-8 квалитетам, с применением различных режущих инструментов и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьбы на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивных инструментов; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий.
2. Балансиры рессорные - фрезерование.
3. Баллоны - токарная обработка.
4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.
5. Валы паровых турбин - предварительная обработка.
6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.
7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование.
8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанием резьбы.
9. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов.
10. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - токарная обработка с нарезанием спирали.
11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование.
12. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление, зенкование и развертывание отверстий,
13. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.
14. Муфты включения мощных дизелей - нарезание перекрещивающихся канавок.
15. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые - фрезерование.
16. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.
17. Призмы проверочные - шлифование.
18. Протяжки круглые - токарная обработка.
19. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка.
20. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.
21. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6-7 квалитетам, на сверлильных станках по 6 квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6 квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

Примеры работ

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой.
2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм окончательная обработка.
3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы.
4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка.
5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по профилю.
6. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.
7. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - токарная обработка.
8. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование.
9. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками - фрезерование впадин и скосов.
10. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.
11. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста".
12. Пресс-формы многоместные - шлифование.
13. Роторы цельнокованные паровых турбин - предварительная обработка.
14. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.
15. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру.
16. Станины различных сложных станков больших габаритов - сверление, зенкование, развертывание отверстий.
17. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.
18. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное зубьев.
19. Цилиндры компрессоров - токарная обработка.
20. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.
21. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.
22. Шатуны - токарная обработка.
23. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование по контуру по разметке.
24. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов.

6-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6-7 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1-5 квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.
2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка.
3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка.
4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.
5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.
6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба.
7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны - фрезерование по контуру.
8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов - фрезерование.
9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование.
10. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное.
11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные - шлифование профильное.
12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации - изготовление.
13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.
14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.
15. Червяки многозаходные - шлифование.

/ / Профессиограмма «Станочник (металлообработка)»

Говорят, профессия станочника похожа на матрешку. Под названием «Станочник в металлообработке» скрываются на самом деле две профессии: «Станочник широкого профиля» и «Оператор станков с ЧПУ» (с числовым программным управлением). В каждую из них вложены еще по четыре самых массовых профессии металлообработки: токарь, фрезеровщик, сверловщик, шлифовщик. Разница между станочником и оператором только в одном: станочник работает на станках с ручным управлением, а оператор – с программным. Такой специалист особенно ценен на крупных металлообрабатывающих производствах, где необходимы знания по управлению станками.

Там, где производство автоматизировано, он будет востребован как оператор станков с ЧПУ, может также работать и оператором станков-автоматов и полуавтоматов (они в отличие от станков с ЧПУ могут выполнять только одну операцию или одно изделие – болт, гайку, винт и т.п.). Благодаря научно-техническому прогрессу в труде рабочего-станочника происходят изменения. Они касаются и техники, и обрабатываемых материалов, и режущих инструментов. Управление современными станками изменяет содержание труда станочника, увеличивая его интеллектуальные функции. Станочник – профессия, необходимая во всех отраслях экономики, поэтому постоянно сохраняется высокий уровень потребности в этих специалистах.

Направление подготовки:
Металлургия, машиностроение и метериалообработка

Назначение профессии:

Изготовление различных деталей из металла и других материалов для ремонта
станков и механизмов с использованием токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков. Выполнение деталей по специальным чертежам. Проверка изготовления деталей с помощью оптических приборов.

Должен знать:

Должен уметь:
«Читать чертежи»; рассчитывать режимы обработки деталей из различных материалов, используя справочные материалы; производить наладку станков; выполнять обработку деталей из разных материалов на различных станках; выверять размеры деталей при помощи измерительных инструментов.

Профессионально важные качества:

• физическая сила
• острота зрения и слуха;
• точное цветоразличение;
• точный линейный и объемный глазомер;
• точная зрительно-двигательная координация;
• пространственное воображение.

Медицинские противопоказания:

• заболевания конечностей, ограничивающие диапазон движений;
• болезни легких;
• нарушение функций опорно-двигательного аппарата.